Новости рынка

Магнитогорский металлургический комбинат успешно завершил второй этап масштабного проекта «Миграция КИС ПАО «ММК» на новую версию Oracle e-Business Suite и внедрение Oracle e-Business Suite v.12 в Группе.

ММК объявляет о вводе в промышленную эксплуатацию с 19.07.2019 корпоративной информационной системы на базе Oracle e-Business Suite v.12

Проект реализован в рамках концепции «Индустрия 4.0» и предусматривает интеграцию информационных потоков компании на базе единой информационной системы, что способствует повышению эффективности бизнеса Группы.

С 01.07.2019 началась опытно-промышленная эксплуатация корпоративной информационной системы на базе Oracle e-Business Suite v.12 ОАО «ММК-МЕТИЗ» и ООО «ОСК».

В планах компании внедрение информационной системы в машиностроительном подразделении Группы ММК – ООО «Механоремонтный комплекс» и ряде других компаний.

В корпоративной информационной системе ММК не только отражаются результаты финансово-хозяйственной деятельности компании, но и оперативно отслеживается вся технологическая цепочка производства, состояние работы всех крупных станов и агрегатов, простои и ремонты оборудования. Это позволяет менеджерам принимать наиболее эффективные управленческие решения на основе единого источника информации.

Руководитель проекта – директор по экономике ПАО «ММК» Андрей Еремин. В течение 2018–2019 годов команда проекта, объединяющая специалистов ПАО «ММК», ОАО «ММК-МЕТИЗ», ООО «ОСК», ООО «ММК-Учетный центр», ООО «ММК-Информсервис», «ООО «ММК-ПРАВО» и ООО «МРК», провела совместно с консультантами компании Oracle большую работу по миграции на новую информационную систему, её настройке, конвертации данных и по обучению пользователей.

Внедрение КИС позволило оптимизировать и унифицировать ряд бизнес-процессов Группы ММК. Оптимизация затронула процессы управления производством (непрерывным и дискретным), запасами, ремонтами, закупками (включая электронную торговую площадку), финансами, персоналом (включая расчет заработной платы), заказами и продажами. Благодаря интеграции сквозных информационных потоков появилась возможность моделировать бизнес-процессы предприятия и лучше прогнозировать результаты его деятельности. Удалось существенно сократить количество старых кастомизаций и внедрить множество улучшений, повышающих операционную эффективность компании.

 На шахте «Распадская завершилась масштабная реконструкция очистных сооружений с полным техническим перевооружением. Торжественное открытие новых агрегатов прошло в рамках областного эколого-просветительского мероприятия «Зеленая гостиная». Представители власти, экологи и угольщики обсудили вопрос внедрения экологического стандарта Кузбасса и совершили экскурсию на сооружения.

До реконструкции очистные сооружения шахты «Распадская» перерабатывали 800 м3 воды в час, после - 1800 м3. Сброс взвешенных веществ сократился на 62%, нефтепродуктов – на 65%. Качество полученной воды соответствует всем нормативам рыбохозяйственного назначения.

- Модернизация очистных шахты Распадская знаковый для компании проект, - рассказывает генеральный директор Распадской угольной компании Сергей Степанов. – В результате строительства второго модуля и реконструкции первого стоимостью 163 млн. рублей мы сможем большую часть очищенной воды использовать повторно для нужд шахты и ОФ «Распадская», а оставшийся объем воды, соответствующей самым высоким требованиям,  возвращать в открытый источник.

- По поручению губернатора области Сергея Цивилева мы переходим на концепцию «Чистый уголь. Зеленый Кузбасс». Одна из ее составляющих – реконструкция старых очистных сооружений и строительство новых. Сегодня мы увидели, что вода после очистки действительно становится хорошего качества. Это одна из лучших технологий. В дальнейшем ее надо распространять на все объекты, которые чистят воду и сбрасывают ее в открытые источники, - отмечает Андрей Панов, заместитель губернатора Кемеровской области по промышленности, транспорту и экологии.

В ходе реконструкции заменено насосное оборудование, запорная арматура, фильтрующая загрузка, сети внутренних и наружных трубопроводов, энергообеспечения. Модернизирована система промывки скорых фильтров. Капитально отремонтированы здания и сооружения. Установлено дополнительное оборудование: комплексная насосная станция, два дисковых микроситовых фильтра, автоматические станции приготовления и дозирования реагентов с точным учетом концентраций и расхода. Построен второй резервуар для чистой воды объемом 1000 м3. Установлена автоматизированная система управления технологическим процессом.

Весь производственный процесс специалисты очистных сооружений контролируют круглосуточно, раз в сутки берутся пробы воды. За качеством очищенной воды и соблюдением всех экологических требований следят лаборанты эколого-аналитического контроля шахты «Распадская».

Сегодня реализуются и другие мероприятия долгосрочной водоохранной программы на шахте «Распадская». До конца 2020 года планируется завершить строительство очистных сооружений ливневых и талых сточных вод на промплощадке вспомогательного блока №4 и реконструкцию очистных сооружений хозяйственно-бытовых стоков.

Общие инвестиции ЕВРАЗа в долгосрочную водоохранную программу угольных активов с 2012 года составят порядка 2,1 млрд рублей.

 Арматурная продукция «Северсталь-метиза» (группа, объединяющая метизные активы «Северстали») прошла сертификацию для рынка Скандинавии.

Сертифицирующая организация Eurofins Expert Services подтвердила, что линейка холоднодеформированной арматуры «Северсталь-метиза» диаметрами от 5 до 10 миллиметров соответствует стандартам качества. Процедура сертификации заняла почти год. Сначала был проверен весь процесс производства: начиная с выдачи заказа, до отгрузки готовой продукции. Затем образцы продукции прошли ряд испытаний.

Холоднодеформированная арматура применяется для армирования железобетонных конструкций различных видов и назначений. Поэтому от ее качества зависит надежность строительных конструкций и инфраструктурных объектов.

«Северсталь-метиз» имеет успешный многолетний опыт производства холоднодеформированной арматуры. Специально для наших клиентов из скандинавских стран мы полностью изменили технологию ее изготовления. Теперь наша продукция сохраняет нужные параметры прочности и пластичности даже после искусственного старения» — комментирует генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

   В Кольской ГМК (входит в группу компаний «Норникель») завершилась реконструкция подстанции ПС-15, осуществляющей электроснабжение насосной станции оборотного водоснабжения (НСОВ) участка хвостового хозяйства обогатительной фабрики.
Подстанция находится в эксплуатации более 50 лет. Ее оборудование выработало свой ресурс и перестало удовлетворять современным требованиям.
Для снижения риска нарушения электроснабжения насосной станции на ПС-15 проведена замена устаревших трансформаторов и другого оборудования на современное. Кроме того, компания получила возможность при необходимости заказывать запасные части и комплекты для технического обслуживания и ремонтов.
Модернизация ПС-15 повысит надежность электроснабжения НСОВ, сократит аварийные простои, обеспечит стабильную и безаварийную работу оборудования хвостового хозяйства и в конечном итоге всей обогатительной фабрики. Инвестиции «Норникеля» в реализацию проекта составили более 100 млн руб.

 ПАО «Северсталь» модернизирует мощности производства плоского проката Череповецкого меткомбината для укрепления позиций компании в машиностроительной отрасли. Напомним, в рамках трансформационных изменений в компании изменили принцип работы с клиентом. Были определены три приоритетные направления: «Машиностроение», «Энергетика», «Строительство».

laquo;В соответствии с пожеланиями клиентов из автопрома и машиностроения нам предстоит серьезно расширить технические и технологические возможности производства плоского проката. Уже сейчас мы перешли к активной фазе реализации программы по освоению востребованного у клиентов широкого проката. Объем инвестиций в это направление составит 8 млрд рублей. Программа включает в себя комплекс инвестиционных мероприятий сразу на нескольких агрегатах, в результате которых мы снимем существующие сейчас ограничения в производстве проката шириной до 1850 мм», - прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

Обновление агрегатов поперечной резки металла в цехе отделки металла №2 даст возможность получать горячекатаный листовой прокат с повышенной планшетностью и отсутствием внутренних напряжений, избегая искривлений заготовок после термической резки у клиента. Это позволит «Северстали» обрабатывать металл в соответствии с растущими требованиями клиентов машиностроительной отрасли.

Качественно обрабатывать металлопрокат помогут новые агрегаты перемотки рулонов. Один из них – АПР-650 – запустим в эксплуатацию во втором квартале этого года в цехе отделки металла №2. Благодаря этому решению появляется возможность выпускать качественный продукт с высокой добавленной стоимостью – сталь, пригодную для лазерной резки, широко востребованную в сфере автомобильной промышленности.  Общая стоимость проекта с учетом всей дополнительной инфраструктуры составила около 1,2 млрд рублей.  

laquo;В сочетании с комплексной программой по повышению качеств продукции, используя цифровые технологии, и совершенствованием системы планирования, чтобы повысить точность исполнения заказов, «Северсталь» станет лидирующим поставщиком решений для клиентов автопромышленной отрасли в России», - отметил Александр Шевелев.

 Складской комплекс ЧТПЗ (входит в Группу ЧТПЗ) поставит около 5 тысяч тонн труб для реконструкции тепломагистралей. Продукция Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов будет задействована в летних ремонтных кампаниях крупнейших энергетических предприятий страны, среди которых ООО «Сибирская генерирующая компания», АО «Теплоэнерго», ПАО «Т-Плюс», ООО «Башкирская генерирующая компания» и ПАО «МОЭК».
Поставки бесшовных горячедеформированных труб диаметром от 45 мм до 426 мм и труб большого диаметра (ТБД) от 530 мм до 1220 мм для замены трубопроводов в рамках ремонтных кампаний 2019 года Складской комплекс ЧТПЗ начал осуществлять с января. С использованием продукции Группы ЧТПЗ энергетики уже начали обновлять магистрали в Новокузнецке, Стерлитамаке, Нижнем Новгороде, Саратове и Ульяновске и других городах.
— Поставка трубной продукции для нужд энергетического комплекса страны — одно из приоритетных направлений деятельности компании. Ежегодно в России меняют 500-600 км труб водо- и теплоснабжения, и Складской комплекс ЧТПЗ является одним из лидеров по отгрузкам труб для этих целей. Только в 2019 году благодаря продукции Группы ЧТПЗ заменят более 180 км труб теплосетей — это около 33% обновлённых магистралей, — комментирует директор Складского комплекса ЧТПЗ Алексей Смирнов.
Складской комплекс ЧТПЗ продолжит поставки трубной продукции для реконструкции теплосетей в городах Центрального, Сибирского, Приволжского, Северно-Западного, Уральского и Дальневосточного федеральных округов до конца 2019 года. Замена систем теплоснабжения позволит сократить число аварий и продлить работу восстановленных участков до 20 лет.

Справочно:
Группа ЧТПЗ является одной из ведущих промышленных групп металлургического комплекса России. По итогам 2018 года доля компании в совокупных отгрузках российских трубных производителей составила 16,5%. Группа ЧТПЗ объединяет предприятия и компании черной металлургии: Челябинский трубопрокатный завод, Первоуральский новотрубный завод, складской комплекс, осуществляющий реализацию трубной продукции группы в регионах, компанию по заготовке и переработке металлолома «МЕТА»; предприятия по производству магистрального оборудования СОТ, ЭТЕРНО, MSA (Чехия); нефтесервисный бизнес представлен Группой компаний «Римера».
Складской комплекс ЧТПЗ осуществляет поставки полной сортаментной линейки труб производства Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов от горячедеформированных и холоднодеформированных труб по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75 до нержавеющих по ГОСТ 9940-81 и ГОСТ 9941-80 на всей территории России. Компания представлена 15 складскими площадками от Санкт-Петербурга и до Красноярска.

Выксунский металлургический завод (АО «ВМЗ», Нижегородская область, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) в первом полугодии 2019 года увеличил объем производства железнодорожных колес на 14% по сравнению с аналогичным периодом 2018 года – до 486 тысяч штук. Это лучший результат за историю колесопрокатного производства на предприятии.

Рекордные показатели выпуска ж/д колес ВМЗ обусловлены задачей максимального удовлетворения высокого спроса отечественных потребителей, в числе которых Российские железные дороги, Тихвинский вагоностроительный завод, Рузаевский завод химического машиностроения, собственники подвижного состава и другие. Это стало возможным в том числе благодаря продолжающейся на ВМЗ масштабной программе по развитию производственных мощностей.

laquo;Для удовлетворения растущего спроса на наши колеса со стороны российских потребителей мы увеличили производительность прессо-прокатной линии, сократили длительность переналадок и снизили потери скорости, оптимизировали время на профилактику и техническое обслуживание оборудования. Рассчитываем, что реализованные проекты позволят в этом году увеличить объемы производства железнодорожных колес до 950 тысяч штук и планируем увеличить объемы производства в 2020 году до 1 миллиона штук», – прокомментировал итоги производства директор по продажам железнодорожных колес ВМЗ Алексей Долгов.

Производство проката с полимерным покрытием Магнитогорского металлургического комбината отмечает в июле сразу два юбилея: 15 лет исполняется первому агрегату нанесения полимерных покрытий и 10 лет – агрегату нанесения полимерных покрытий № 2. ММК – один из крупнейших в стране производителей данного вида проката.

По итогам прошлого года компания реализовала 559 тыс. тонн соответствующей продукции. При этом на внутренний рынок было поставлено 90% объемов (500 тыс. тонн). Существенного прироста реализации удалось достичь за счет вхождения в Группу ММК в 2017 году Лысьвенского металлургического завода.

Датой начала производства проката с полимерным покрытием на комбинате стало 16 июля 2004 года, когда был введен в эксплуатацию первый агрегат производительностью 200 тыс. тонн в год. Он был построен по проекту фирмы Voest-Alpine. В июле 2009 года вошел в строй второй агрегат нанесения полимерных покрытий. Его производительность также составляет 200 тыс. тонн; оборудование поставила итальянская компания FATA HUNTER.

Агрегаты полимерных покрытий формируют на поверхности холоднокатаного листа или оцинкованной стали слой пластизоля, поливинилдефторида, полиэстера. Это позволяет получать продукцию с высокой коррозионной стойкостью и способствует улучшению других качественных характеристик. Основным рынком сбыта листа с покрытием является строительная индустрия; значительные объемы металла с полимерным покрытием используются в производстве бытовой техники. В этом году АПП № 1 и 2 ПАО «ММК» суммарно преодолели отметку в 4 млн тонн металлопроката с полимерным покрытием, выпущенного с момента пуска агрегатов.

Будучи одним из крупнейших в стране производителей проката с полимерным покрытием, ММК осуществляет поставки с двух производственных площадок: основной в Магнитогорске и с площадки ММК-ЛМЗ в Пермском крае. Адресатом большинства поставок является строительная отрасль: прокат с полимерным покрытием профилируется и используется в качестве подката для производства металлочерепицы (22%), профнастила (56%) и сэндвич-панелей (7%).

Премьер-министр России Дмитрий Медведев посетил металлургический завод «Тула-Сталь» в рамках рабочего визита в Тульскую область. Возможности нового предприятия ему продемонстрировали Президент ПМХ Евгений Зубицкий и Губернатор Тульской области Алексей Дюмин.

В рамках экскурсии Председатель Правительства ознакомился с работой конвертера, машины непрерывного литья заготовок, прокатным производством и складом готовой продукции, а также с планами по дальнейшему развитию площадки.

Тула-Сталь – партнерское предприятие ПМХ. Это один из крупнейших инвестиционных проектов, реализованных в отечественной металлургии. Инвестиции в строительство завода составили 55 млрд руб.

Тула-Сталь стал первым в истории России интегрированным производителем качественного сортового проката из конвертерной стали. Продукция завода будет использоваться в строительстве, машиностроении и метизной промышленности. Ежегодно завод сможет выпускать около 1,8 млн тонн проката.

На предприятии используются наилучшие доступные технологии в сфере охраны окружающей среды. Впервые в практике отечественной металлургии в системе газоочистки кислородно-конвертерного цеха помимо рукавных фильтров установлен электрофильтр, позволяющий эффективно очищать исходящие конвертерные газы. Также на предприятии действует полностью замкнутый водооборотный цикл.

На предприятии созданы 1800 рабочих мест. Деятельность Тула-Стали обеспечит порядка 35 млрд руб. налоговых поступлений в бюджеты всех уровней до 2030 г.

  ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, выбрано поставщиком оцинкованного металлопроката для производства кабин грузовиков нового поколения, которые выпускаются на «Даймлер КАМАЗ Рус».

Первые испытания были проведены еще в 2016 году. Для этого в лабораторию клиента были отправлены образцы для исследования. Специалисты изучили свойства материала и дали положительное заключение. Дополнительные испытания свойств проката были продолжены в 2018 году, а в 2019 году был получен окончательный ответ о том, что металлопрокат полностью соответствует высоким стандартам качества материнской компании Daimler AG.

Оцинкованный металлопрокат будет выпускаться на Череповецком металлургическим комбинате, применяя все современные методы контроля качества и цифровые технологии индустрии 4.0.

laquo;Обновленная стратегия «Северстали» основана на глубоком понимании потребностей наших клиентов и разработке  индивидуальных решений для них. С этой целью мы осваиванием новые виды продукции, чтобы заместить импортные аналоги, предоставляем сервисные услуги. В результате  наших совместных усилий потребители получат качественный отечественный автомобиль», -  отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

В настоящий момент под проекты КАМАЗа осуществляются поставки металлопроката из высокопрочных сталей марок для производства лонжеронов (S500MC - S600MC) и продолжаются опытные испытания двухфазной феррито-мартенситной горячекатаной травленой стали повышенной прочности марки DP600. Соотношение высокой прочности и низкой текучести, высокого деформационного упрочнения и уровня поглощения энергии столкновения позволяют эффективно применять её для изготовления деталей автомобиля методом холодной штамповки.

Также с апреля 2019 года на промышленной площадке «КАМАЗа» начал работу консигнационный склад для хранения череповецкого металла, что позволяет автомобильной компании более гибко подходить к изменению производимого модельного ряда.

На Магнитогорском металлургическом комбинате введена в эксплуатацию система автоматического регулирования режимов паровых котлов электростанций, которая позволит увеличить эффективность использования энергетических ресурсов, а также обеспечит существенное снижение вредных выбросов в атмосферу. Экономический эффект от внедрения системы составит свыше 85 млн рублей в год.

Проект реализован специалистами управления главного энергетика ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и Южно-Уральским государственным университетом в рамках стратегической инициативы ММК «Индустрия 4.0». Он затронул восемь котлов Центральной электростанции (ЦЭС) и два котла Теплоэлектроцентрали (ТЭЦ). В настоящее время ведутся работы по внедрению второй очереди системы на ТЭЦ.

С запуском системы автоматического регулирования режимов паровых котлов (САР-ПК) уменьшится потребление природного газа на предприятии и значительно повысится надежность работы паровых котлов. Кроме того, система обеспечивает снижение вредных выбросов (CO, NOx) в атмосферу. Экологический эффект достигается за счет оперативного регулирования и снижения пиковых режимов работы оборудования при утилизации вторичных энергетических ресурсов.

Срок окупаемости проекта – менее двух лет. САР-ПК является основой для развития работ по дальнейшему повышению эффективности электростанций ММК за счет внедрения систем технико-экономического управления на основе цифровых двойников энергоагрегатов, предиктивной аналитики и оптимизационного моделирования.

Учитывая высокие технико-экономические показатели САР-ПК, специалисты ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и R&D-центром Магнитогорского государственного технического университета прорабатывают вопросы применения разработанных моделей и алгоритмов на технологических агрегатах, в которых есть процессы горения, используемых как в ПАО «ММК», так и на других промышленных предприятиях.

 Угольная компания «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») на 18% увеличила объем добычи во втором квартале 2019 года по сравнению с первым. Выросли и другие производственные показатели.
За апрель-июнь 2019 года шахтеры и горняки «Южного Кузбасса» добыли 1,8 млн тонн угля, что на 18% больше, чем за январь-март. В том числе добыто 1,2 млн тонн угля коксующихся марок, что на 20% превышает аналогичный показатель первого квартала.
Рост объема вскрышных работ превысил 21%: на разрезах угольной компании за апрель-июнь 2019 года переработано порядка 8,6 млн кубометров горной массы. Подготовительные коллективы шахт «Южного Кузбасса» во втором квартале прошли 1,4 тыс. погонных метров горных выработок, что на 12% превышает данные первого квартала.
В апреле-июне выросли также показатели переработки угля на обогатительных фабриках (+17% к предыдущему кварталу) и отгрузки: потребителям отправлено на 20% продукции больше, чем в первые три месяца 2019 года.
«Реализация программы модернизации горной техники, оперативный ремонт и восстановление горнотранспортного оборудования позволили нам в этом году начать наращивать объемы добычных и подготовительных работ. Планируем придерживаться нарастающих темпов и в будущие периоды», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

 ПАО «Северсталь» (одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний) подписало соглашение о сотрудничестве с Дарвинским государственным природным биосферным заповедником. Он расположен в регионе присутствия крупнейшего актива компании – Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) - в Вологодской области.
Документ закрепляет комплекс научно-исследовательских работ по изучению орнитофауны и ее сезонной изменчивости на территориях предприятия и прилегающих к нему. В частности, изучение коснется хищных птиц, таких как орлан белохвостый и скопа, а также околоводных и водоплавающих. Ученым предстоит определить причины присутствия птиц на искусственных водных объектах ЧерМК, являющихся частью водооборотного цикла предприятия.
В рамках соглашения ученые оценят экологические условия их обитания, выявят спектр факторов воздействия, особенности и взаимосвязи экосистем, влияющих на популяции, а также определят видовой состав, численность, биотопическое распределение и фенологию птиц.
За счет средств финансирования исследовательского проекта, ученые проведут фото- и видеофиксацию, установят фотоловушки, проведут наблюдение с использованием квадрокоптера в период формирования миграционных скоплений. О ходе работ ученые будут информировать экологов компании «Северсталь» ежемесячно. Итоговый отчет будет подготовлен в 2022 году по результатам выполненной научно-исследовательской работы.
Генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов отметил, что сотрудничество с природоохранными организациями – часть экологической политики и открытости компании, а соглашение с заповедником подписано с целью поддержки и сохранения биологического разнообразия редких видов птиц.
«Недавно «Северсталь» заключила соглашение с Минприроды РФ, Росприроднадзором и Вологодской областью о взаимодействии в рамках федерального проекта «Чистый воздух». Компания, согласно документу, обязуется реализовать до 2024 года перечень инвестпроектов с ожидаемым снижением выбросов в атмосферу более 30 000 тонн. Все это части нашей серьезной природоохранной деятельности. Критерии экологической, социальной ответственности и корпоративного управления учитываются нами и в принятии инвестиционных решений. Так, сейчас на промплощакде ЧерМК идет строительство доменной печи № 3 и коксовой батареи № 11. Оба объекта возводятся с использованием наилучших доступных технологий (НДТ) и прошли государственную оценку воздействия окружающей среды», - сказал Вадим Германов.
Комплекс доменной печи № 3 включает в себя новые технологии не только в части очистки отходящего газа от пыли – рукавные фильтры, но и современные технические решения в конструкции самой печи, согласно справочникам НДТ, на основе современных достижений науки и техники. Благодаря этим решениям, выброс от доменной печи № 3 будет ниже на 53% по сравнению с удельным выбросом существующих доменных печей ЧерМК совокупно.
Комплекс коксовой батареи № 11 также включает современные технические решения в конструкции батареи согласно справочникам НДТ. Система SOPRECO (система контроля давления в каждой коксовой печи) позволит снижать выбросы из печи и сажи из дымовой трубы. Конструкция крышек стояков и мини-стояков с уплотнительной системой азота позволяет коксовой батарее работать практически без неорганизованных выбросов газа из крышки. Удельный выброс от комплекса коксовой батареи №11 будет ниже на 20% по сравнению с удельным выбросом существующих коксовых батарей ЧерМК.

 Коллектив Яковлевского ГОКа 12 июля добыл 10-миллионную тонну железной руды.
По этому случаю на Яковлевском ГОКе состоялось торжественное мероприятие прямо на промышленной площадке – в здании подъемного ствола №1. Символический кусок руды из юбилейной тонны на постамент погрузили проходчики Роман Бабакин, Павел Шабалин.
«Добыча 10-миллионной тонны руды – это заслуга всего коллектива и, конечно, ветеранов комбината. Спасибо всем, кто в течение 22 лет каждый день своим трудом приближал предприятие к этому результату. В рамках новой стратегии перед нами стоят амбициозные цели по увеличению объемов добычи руды. Я убежден, что в среднесрочной перспективе Яковлевский ГОК будет добывать 10 млн тонн руды всего за года», - отметил директор Яковлевского ГОКа Егор Ренёв.
Напомним, что стратегия развития предприятия предусматривает увеличение объемов производства с 2017 по 2023 гг. в пять раз – до пяти млн тонн в год. На достижение этих целей будет направлено более 20 млрд руб. инвестиций. Штат персонала планируется расширить вдвое – до 2,5 тыс. человек.
В 2018 году Яковлевский ГОК увеличил объемы добычи руды на 41% по сравнению с 2017 годом, добыв 1,239 млн тонн. В 2019 году на-гора планируется поднять около двух млн тонн железной руды.

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») во 2 квартале нарастил продажи как в целом, так и по отдельным видам метизов относительно 1 квартала текущего года.
Наибольшим спросом пользовалась продукция, предназначенная для предприятий автопрома, электродной промышленности и строительной отрасли.
Существенный рост показали низкоуглеродистая сварочная проволока, которая идет на изготовление электродов, и стальные фасонные профили для изготовления крепежных изделий для автопрома – в 2 и в 1,7 раза соответственно. На 47% и на 35% увеличились продажи сетки арматурной для промышленного и гражданского строительства и гвоздей.
Выросла реализация калиброванного проката для изготовления различного крепежа и высокопрочной проволоки для железобетонных изделий – на 33% и на 31% соответственно. Рост также показали холоднодеформированная арматура для производства различных железобетонных конструкций и сеток и сварочная легированная проволока для сварки и наплавки металлоконструкций в автопроме и машиностроении – на 16% и на 14%. Небольшое увеличение продаж пришлось на арматурные пряди для строительной отрасли и на проволоку обыкновенного качества.