Новости компаний

В рейтинге ведущих производителей и поставщиков продукции черной и цветной металлургии по итогам I полугодия 2019 года Магнитогорский металлургический комбинат занял первое место среди российских производителей плоского проката, а также оцинкованного и окрашенного проката.

Исследование регулярно проводится отраслевым изданием «Металлоснабжение и сбыт». ММК в очередной раз занял первое место среди российских производителей листового проката. Лидирующие позиции в этом сегменте обусловлены наличием у ММК современных прокатных комплексов, введенных в строй в последнее десятилетие. Среди них можно выделить комплекс по производству толстолистового проката (стан 5000) и новейший комплекс холодной прокатки (стан 2000) для производства высококачественного автолиста и холоднокатаного оцинкованного проката для строительной отрасли и производителей бытовой техники.

Качественная и конкурентоспособная продукция, выпускаемая ПАО «ММК», позволяет компании занимать ведущие позиции на многих отраслевых рынках. В частности, в настоящее время комбинат является ведущим поставщиком металлопродукции из черных металлов для автозаводов и смежных предприятий, выпускающих автокомпоненты. Компания поставляет холоднокатаный и горячеоцинкованный прокат всем основным российским предприятиям отрасли, а также иностранным автоконцернам, локализующим свои мощности в России. В 2018 году поставки металлопродукции Магнитогорского металлургического комбината в адрес предприятий автомобильной промышленности составили почти 550 тыс. тонн, что стало рекордным показателем для компании.

ММК также удерживает первое место и в разделе рейтинга «Металлоснабжения и сбыта», посвященном производителям оцинкованного и окрашенного металла. Мощности Магнитки по выпуску оцинкованного проката превышают 2 млн тонн в год. С вхождением в 2017 году в состав Группы ММК Лысьвенского металлургического завода компания стала крупнейшим производителем оцинкованного проката и проката с покрытиями в России. Существенно расширилась и сортаментная линейка этих видов продукции. Развитие производства металлопроката с покрытиями отвечает стратегическому курсу ММК на увеличение выпуска высокомаржинальной продукции.

Помимо этого, еще две компании Группы ММК отмечены в рейтинге по итогам I полугодия 2019 года. Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ» вошел в первую тройку производителей метизной продукции, а Торговый дом ММК занял второе место в списке лучших торговых домов металлургических комбинатов.

Рейтинг лучших российских производителей и трейдеров продукции из черных и цветных металлов за I полугодие 2019 года составлен на основе анкет, полученных от покупателей металлопродукции, результатов опроса экспертов рынка металлов, а также комплексного анализа деятельности компаний. При определении победителей учитывались динамика развития бизнеса, объемы поставок, уровень сервисного обслуживания, качество продукции, надежность поставщиков в части выполнения договорных обязательств и открытость в предоставлении информации.

УГМК: Гай (Оренбургская область), 18 июля 2019 года. На подземном руднике ПАО «Гайский ГОК» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) внедряется новый программный продукт — «АэроСеть». Это аналитический комплекс, предназначенный для проектирования систем вентиляции в шахтах. Компьютерная программа была разработана в лаборатории аэрологии и теплофизики ГИ Уро РАН совместно со специалистами научных, проектных и горнодобывающих предприятий.
— Для того, чтобы внедрить «АэроСеть», в течение года была проделана серьезная работа. Мы создали топологию подземного рудника комбината, то есть получили его фактическую картину, существующую на данный момент, в математической модели. Это очень трудоемкая работа, если учесть, что подземных выработок насчитывается более 10 тысяч. И эту картину нам необходимо постоянно поддерживать, пополнять новыми расчетами и данными. Программа позволяет это делать просто и оперативно, — рассказал начальник пылевентиляционной службы (ПВС) подземного рудника Гайского ГОКа Андрей Попов.
Раньше расчет необходимой вентиляции на подземном руднике проводился вручную. Специалисты спускались на горизонт, проводили замеры расходов воздуха, рассчитывали необходимый объем, после чего вносили корректировки в вентиляционную систему. Сейчас на компьютерной модели можно в режиме онлайн увидеть каждую точку горизонта, определить необходимое количество воздуха и изменить параметры.
С помощью новой компьютерной программы на Гайском ГОКе уже подготовили усовершенствованный план мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварии на подземном руднике. В нем представлены точные расчеты по вентиляции и опрокидыванию воздушной струи в случае пожаров в наклонных и вертикальных выработках.
— В работе по внедрению компьютерной программы «АэроСеть», направленной на укрепление безопасности наших рудников от аварийных ситуаций, мы руководствовались соответствующими федеральными программами и правилами. Сегодня можно сказать, что все горные предприятия УГМК приняли решение о необходимости внедрения этого продукта. С помощью разработанного аналитического комплекса также будут составляться планы развития горных работ, — сообщил начальник отдела контроля рудничной атмосферы управления развития горнорудных предприятий дирекции горного производства УГМК Вадим Минин.

Магнитогорский металлургический комбинат успешно завершил второй этап масштабного проекта «Миграция КИС ПАО «ММК» на новую версию Oracle e-Business Suite и внедрение Oracle e-Business Suite v.12 в Группе.

ММК объявляет о вводе в промышленную эксплуатацию с 19.07.2019 корпоративной информационной системы на базе Oracle e-Business Suite v.12

Проект реализован в рамках концепции «Индустрия 4.0» и предусматривает интеграцию информационных потоков компании на базе единой информационной системы, что способствует повышению эффективности бизнеса Группы.

С 01.07.2019 началась опытно-промышленная эксплуатация корпоративной информационной системы на базе Oracle e-Business Suite v.12 ОАО «ММК-МЕТИЗ» и ООО «ОСК».

В планах компании внедрение информационной системы в машиностроительном подразделении Группы ММК – ООО «Механоремонтный комплекс» и ряде других компаний.

В корпоративной информационной системе ММК не только отражаются результаты финансово-хозяйственной деятельности компании, но и оперативно отслеживается вся технологическая цепочка производства, состояние работы всех крупных станов и агрегатов, простои и ремонты оборудования. Это позволяет менеджерам принимать наиболее эффективные управленческие решения на основе единого источника информации.

Руководитель проекта – директор по экономике ПАО «ММК» Андрей Еремин. В течение 2018–2019 годов команда проекта, объединяющая специалистов ПАО «ММК», ОАО «ММК-МЕТИЗ», ООО «ОСК», ООО «ММК-Учетный центр», ООО «ММК-Информсервис», «ООО «ММК-ПРАВО» и ООО «МРК», провела совместно с консультантами компании Oracle большую работу по миграции на новую информационную систему, её настройке, конвертации данных и по обучению пользователей.

Внедрение КИС позволило оптимизировать и унифицировать ряд бизнес-процессов Группы ММК. Оптимизация затронула процессы управления производством (непрерывным и дискретным), запасами, ремонтами, закупками (включая электронную торговую площадку), финансами, персоналом (включая расчет заработной платы), заказами и продажами. Благодаря интеграции сквозных информационных потоков появилась возможность моделировать бизнес-процессы предприятия и лучше прогнозировать результаты его деятельности. Удалось существенно сократить количество старых кастомизаций и внедрить множество улучшений, повышающих операционную эффективность компании.

 На шахте «Распадская завершилась масштабная реконструкция очистных сооружений с полным техническим перевооружением. Торжественное открытие новых агрегатов прошло в рамках областного эколого-просветительского мероприятия «Зеленая гостиная». Представители власти, экологи и угольщики обсудили вопрос внедрения экологического стандарта Кузбасса и совершили экскурсию на сооружения.

До реконструкции очистные сооружения шахты «Распадская» перерабатывали 800 м3 воды в час, после - 1800 м3. Сброс взвешенных веществ сократился на 62%, нефтепродуктов – на 65%. Качество полученной воды соответствует всем нормативам рыбохозяйственного назначения.

- Модернизация очистных шахты Распадская знаковый для компании проект, - рассказывает генеральный директор Распадской угольной компании Сергей Степанов. – В результате строительства второго модуля и реконструкции первого стоимостью 163 млн. рублей мы сможем большую часть очищенной воды использовать повторно для нужд шахты и ОФ «Распадская», а оставшийся объем воды, соответствующей самым высоким требованиям,  возвращать в открытый источник.

- По поручению губернатора области Сергея Цивилева мы переходим на концепцию «Чистый уголь. Зеленый Кузбасс». Одна из ее составляющих – реконструкция старых очистных сооружений и строительство новых. Сегодня мы увидели, что вода после очистки действительно становится хорошего качества. Это одна из лучших технологий. В дальнейшем ее надо распространять на все объекты, которые чистят воду и сбрасывают ее в открытые источники, - отмечает Андрей Панов, заместитель губернатора Кемеровской области по промышленности, транспорту и экологии.

В ходе реконструкции заменено насосное оборудование, запорная арматура, фильтрующая загрузка, сети внутренних и наружных трубопроводов, энергообеспечения. Модернизирована система промывки скорых фильтров. Капитально отремонтированы здания и сооружения. Установлено дополнительное оборудование: комплексная насосная станция, два дисковых микроситовых фильтра, автоматические станции приготовления и дозирования реагентов с точным учетом концентраций и расхода. Построен второй резервуар для чистой воды объемом 1000 м3. Установлена автоматизированная система управления технологическим процессом.

Весь производственный процесс специалисты очистных сооружений контролируют круглосуточно, раз в сутки берутся пробы воды. За качеством очищенной воды и соблюдением всех экологических требований следят лаборанты эколого-аналитического контроля шахты «Распадская».

Сегодня реализуются и другие мероприятия долгосрочной водоохранной программы на шахте «Распадская». До конца 2020 года планируется завершить строительство очистных сооружений ливневых и талых сточных вод на промплощадке вспомогательного блока №4 и реконструкцию очистных сооружений хозяйственно-бытовых стоков.

Общие инвестиции ЕВРАЗа в долгосрочную водоохранную программу угольных активов с 2012 года составят порядка 2,1 млрд рублей.

 Арматурная продукция «Северсталь-метиза» (группа, объединяющая метизные активы «Северстали») прошла сертификацию для рынка Скандинавии.

Сертифицирующая организация Eurofins Expert Services подтвердила, что линейка холоднодеформированной арматуры «Северсталь-метиза» диаметрами от 5 до 10 миллиметров соответствует стандартам качества. Процедура сертификации заняла почти год. Сначала был проверен весь процесс производства: начиная с выдачи заказа, до отгрузки готовой продукции. Затем образцы продукции прошли ряд испытаний.

Холоднодеформированная арматура применяется для армирования железобетонных конструкций различных видов и назначений. Поэтому от ее качества зависит надежность строительных конструкций и инфраструктурных объектов.

«Северсталь-метиз» имеет успешный многолетний опыт производства холоднодеформированной арматуры. Специально для наших клиентов из скандинавских стран мы полностью изменили технологию ее изготовления. Теперь наша продукция сохраняет нужные параметры прочности и пластичности даже после искусственного старения» — комментирует генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

   В Кольской ГМК (входит в группу компаний «Норникель») завершилась реконструкция подстанции ПС-15, осуществляющей электроснабжение насосной станции оборотного водоснабжения (НСОВ) участка хвостового хозяйства обогатительной фабрики.
Подстанция находится в эксплуатации более 50 лет. Ее оборудование выработало свой ресурс и перестало удовлетворять современным требованиям.
Для снижения риска нарушения электроснабжения насосной станции на ПС-15 проведена замена устаревших трансформаторов и другого оборудования на современное. Кроме того, компания получила возможность при необходимости заказывать запасные части и комплекты для технического обслуживания и ремонтов.
Модернизация ПС-15 повысит надежность электроснабжения НСОВ, сократит аварийные простои, обеспечит стабильную и безаварийную работу оборудования хвостового хозяйства и в конечном итоге всей обогатительной фабрики. Инвестиции «Норникеля» в реализацию проекта составили более 100 млн руб.

 ПАО «Северсталь» модернизирует мощности производства плоского проката Череповецкого меткомбината для укрепления позиций компании в машиностроительной отрасли. Напомним, в рамках трансформационных изменений в компании изменили принцип работы с клиентом. Были определены три приоритетные направления: «Машиностроение», «Энергетика», «Строительство».

laquo;В соответствии с пожеланиями клиентов из автопрома и машиностроения нам предстоит серьезно расширить технические и технологические возможности производства плоского проката. Уже сейчас мы перешли к активной фазе реализации программы по освоению востребованного у клиентов широкого проката. Объем инвестиций в это направление составит 8 млрд рублей. Программа включает в себя комплекс инвестиционных мероприятий сразу на нескольких агрегатах, в результате которых мы снимем существующие сейчас ограничения в производстве проката шириной до 1850 мм», - прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

Обновление агрегатов поперечной резки металла в цехе отделки металла №2 даст возможность получать горячекатаный листовой прокат с повышенной планшетностью и отсутствием внутренних напряжений, избегая искривлений заготовок после термической резки у клиента. Это позволит «Северстали» обрабатывать металл в соответствии с растущими требованиями клиентов машиностроительной отрасли.

Качественно обрабатывать металлопрокат помогут новые агрегаты перемотки рулонов. Один из них – АПР-650 – запустим в эксплуатацию во втором квартале этого года в цехе отделки металла №2. Благодаря этому решению появляется возможность выпускать качественный продукт с высокой добавленной стоимостью – сталь, пригодную для лазерной резки, широко востребованную в сфере автомобильной промышленности.  Общая стоимость проекта с учетом всей дополнительной инфраструктуры составила около 1,2 млрд рублей.  

laquo;В сочетании с комплексной программой по повышению качеств продукции, используя цифровые технологии, и совершенствованием системы планирования, чтобы повысить точность исполнения заказов, «Северсталь» станет лидирующим поставщиком решений для клиентов автопромышленной отрасли в России», - отметил Александр Шевелев.

 Складской комплекс ЧТПЗ (входит в Группу ЧТПЗ) поставит около 5 тысяч тонн труб для реконструкции тепломагистралей. Продукция Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов будет задействована в летних ремонтных кампаниях крупнейших энергетических предприятий страны, среди которых ООО «Сибирская генерирующая компания», АО «Теплоэнерго», ПАО «Т-Плюс», ООО «Башкирская генерирующая компания» и ПАО «МОЭК».
Поставки бесшовных горячедеформированных труб диаметром от 45 мм до 426 мм и труб большого диаметра (ТБД) от 530 мм до 1220 мм для замены трубопроводов в рамках ремонтных кампаний 2019 года Складской комплекс ЧТПЗ начал осуществлять с января. С использованием продукции Группы ЧТПЗ энергетики уже начали обновлять магистрали в Новокузнецке, Стерлитамаке, Нижнем Новгороде, Саратове и Ульяновске и других городах.
— Поставка трубной продукции для нужд энергетического комплекса страны — одно из приоритетных направлений деятельности компании. Ежегодно в России меняют 500-600 км труб водо- и теплоснабжения, и Складской комплекс ЧТПЗ является одним из лидеров по отгрузкам труб для этих целей. Только в 2019 году благодаря продукции Группы ЧТПЗ заменят более 180 км труб теплосетей — это около 33% обновлённых магистралей, — комментирует директор Складского комплекса ЧТПЗ Алексей Смирнов.
Складской комплекс ЧТПЗ продолжит поставки трубной продукции для реконструкции теплосетей в городах Центрального, Сибирского, Приволжского, Северно-Западного, Уральского и Дальневосточного федеральных округов до конца 2019 года. Замена систем теплоснабжения позволит сократить число аварий и продлить работу восстановленных участков до 20 лет.

Справочно:
Группа ЧТПЗ является одной из ведущих промышленных групп металлургического комплекса России. По итогам 2018 года доля компании в совокупных отгрузках российских трубных производителей составила 16,5%. Группа ЧТПЗ объединяет предприятия и компании черной металлургии: Челябинский трубопрокатный завод, Первоуральский новотрубный завод, складской комплекс, осуществляющий реализацию трубной продукции группы в регионах, компанию по заготовке и переработке металлолома «МЕТА»; предприятия по производству магистрального оборудования СОТ, ЭТЕРНО, MSA (Чехия); нефтесервисный бизнес представлен Группой компаний «Римера».
Складской комплекс ЧТПЗ осуществляет поставки полной сортаментной линейки труб производства Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов от горячедеформированных и холоднодеформированных труб по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75 до нержавеющих по ГОСТ 9940-81 и ГОСТ 9941-80 на всей территории России. Компания представлена 15 складскими площадками от Санкт-Петербурга и до Красноярска.

Выксунский металлургический завод (АО «ВМЗ», Нижегородская область, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) в первом полугодии 2019 года увеличил объем производства железнодорожных колес на 14% по сравнению с аналогичным периодом 2018 года – до 486 тысяч штук. Это лучший результат за историю колесопрокатного производства на предприятии.

Рекордные показатели выпуска ж/д колес ВМЗ обусловлены задачей максимального удовлетворения высокого спроса отечественных потребителей, в числе которых Российские железные дороги, Тихвинский вагоностроительный завод, Рузаевский завод химического машиностроения, собственники подвижного состава и другие. Это стало возможным в том числе благодаря продолжающейся на ВМЗ масштабной программе по развитию производственных мощностей.

laquo;Для удовлетворения растущего спроса на наши колеса со стороны российских потребителей мы увеличили производительность прессо-прокатной линии, сократили длительность переналадок и снизили потери скорости, оптимизировали время на профилактику и техническое обслуживание оборудования. Рассчитываем, что реализованные проекты позволят в этом году увеличить объемы производства железнодорожных колес до 950 тысяч штук и планируем увеличить объемы производства в 2020 году до 1 миллиона штук», – прокомментировал итоги производства директор по продажам железнодорожных колес ВМЗ Алексей Долгов.

Производство проката с полимерным покрытием Магнитогорского металлургического комбината отмечает в июле сразу два юбилея: 15 лет исполняется первому агрегату нанесения полимерных покрытий и 10 лет – агрегату нанесения полимерных покрытий № 2. ММК – один из крупнейших в стране производителей данного вида проката.

По итогам прошлого года компания реализовала 559 тыс. тонн соответствующей продукции. При этом на внутренний рынок было поставлено 90% объемов (500 тыс. тонн). Существенного прироста реализации удалось достичь за счет вхождения в Группу ММК в 2017 году Лысьвенского металлургического завода.

Датой начала производства проката с полимерным покрытием на комбинате стало 16 июля 2004 года, когда был введен в эксплуатацию первый агрегат производительностью 200 тыс. тонн в год. Он был построен по проекту фирмы Voest-Alpine. В июле 2009 года вошел в строй второй агрегат нанесения полимерных покрытий. Его производительность также составляет 200 тыс. тонн; оборудование поставила итальянская компания FATA HUNTER.

Агрегаты полимерных покрытий формируют на поверхности холоднокатаного листа или оцинкованной стали слой пластизоля, поливинилдефторида, полиэстера. Это позволяет получать продукцию с высокой коррозионной стойкостью и способствует улучшению других качественных характеристик. Основным рынком сбыта листа с покрытием является строительная индустрия; значительные объемы металла с полимерным покрытием используются в производстве бытовой техники. В этом году АПП № 1 и 2 ПАО «ММК» суммарно преодолели отметку в 4 млн тонн металлопроката с полимерным покрытием, выпущенного с момента пуска агрегатов.

Будучи одним из крупнейших в стране производителей проката с полимерным покрытием, ММК осуществляет поставки с двух производственных площадок: основной в Магнитогорске и с площадки ММК-ЛМЗ в Пермском крае. Адресатом большинства поставок является строительная отрасль: прокат с полимерным покрытием профилируется и используется в качестве подката для производства металлочерепицы (22%), профнастила (56%) и сэндвич-панелей (7%).

Премьер-министр России Дмитрий Медведев посетил металлургический завод «Тула-Сталь» в рамках рабочего визита в Тульскую область. Возможности нового предприятия ему продемонстрировали Президент ПМХ Евгений Зубицкий и Губернатор Тульской области Алексей Дюмин.

В рамках экскурсии Председатель Правительства ознакомился с работой конвертера, машины непрерывного литья заготовок, прокатным производством и складом готовой продукции, а также с планами по дальнейшему развитию площадки.

Тула-Сталь – партнерское предприятие ПМХ. Это один из крупнейших инвестиционных проектов, реализованных в отечественной металлургии. Инвестиции в строительство завода составили 55 млрд руб.

Тула-Сталь стал первым в истории России интегрированным производителем качественного сортового проката из конвертерной стали. Продукция завода будет использоваться в строительстве, машиностроении и метизной промышленности. Ежегодно завод сможет выпускать около 1,8 млн тонн проката.

На предприятии используются наилучшие доступные технологии в сфере охраны окружающей среды. Впервые в практике отечественной металлургии в системе газоочистки кислородно-конвертерного цеха помимо рукавных фильтров установлен электрофильтр, позволяющий эффективно очищать исходящие конвертерные газы. Также на предприятии действует полностью замкнутый водооборотный цикл.

На предприятии созданы 1800 рабочих мест. Деятельность Тула-Стали обеспечит порядка 35 млрд руб. налоговых поступлений в бюджеты всех уровней до 2030 г.

  ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, выбрано поставщиком оцинкованного металлопроката для производства кабин грузовиков нового поколения, которые выпускаются на «Даймлер КАМАЗ Рус».

Первые испытания были проведены еще в 2016 году. Для этого в лабораторию клиента были отправлены образцы для исследования. Специалисты изучили свойства материала и дали положительное заключение. Дополнительные испытания свойств проката были продолжены в 2018 году, а в 2019 году был получен окончательный ответ о том, что металлопрокат полностью соответствует высоким стандартам качества материнской компании Daimler AG.

Оцинкованный металлопрокат будет выпускаться на Череповецком металлургическим комбинате, применяя все современные методы контроля качества и цифровые технологии индустрии 4.0.

laquo;Обновленная стратегия «Северстали» основана на глубоком понимании потребностей наших клиентов и разработке  индивидуальных решений для них. С этой целью мы осваиванием новые виды продукции, чтобы заместить импортные аналоги, предоставляем сервисные услуги. В результате  наших совместных усилий потребители получат качественный отечественный автомобиль», -  отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

В настоящий момент под проекты КАМАЗа осуществляются поставки металлопроката из высокопрочных сталей марок для производства лонжеронов (S500MC - S600MC) и продолжаются опытные испытания двухфазной феррито-мартенситной горячекатаной травленой стали повышенной прочности марки DP600. Соотношение высокой прочности и низкой текучести, высокого деформационного упрочнения и уровня поглощения энергии столкновения позволяют эффективно применять её для изготовления деталей автомобиля методом холодной штамповки.

Также с апреля 2019 года на промышленной площадке «КАМАЗа» начал работу консигнационный склад для хранения череповецкого металла, что позволяет автомобильной компании более гибко подходить к изменению производимого модельного ряда.

На Магнитогорском металлургическом комбинате введена в эксплуатацию система автоматического регулирования режимов паровых котлов электростанций, которая позволит увеличить эффективность использования энергетических ресурсов, а также обеспечит существенное снижение вредных выбросов в атмосферу. Экономический эффект от внедрения системы составит свыше 85 млн рублей в год.

Проект реализован специалистами управления главного энергетика ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и Южно-Уральским государственным университетом в рамках стратегической инициативы ММК «Индустрия 4.0». Он затронул восемь котлов Центральной электростанции (ЦЭС) и два котла Теплоэлектроцентрали (ТЭЦ). В настоящее время ведутся работы по внедрению второй очереди системы на ТЭЦ.

С запуском системы автоматического регулирования режимов паровых котлов (САР-ПК) уменьшится потребление природного газа на предприятии и значительно повысится надежность работы паровых котлов. Кроме того, система обеспечивает снижение вредных выбросов (CO, NOx) в атмосферу. Экологический эффект достигается за счет оперативного регулирования и снижения пиковых режимов работы оборудования при утилизации вторичных энергетических ресурсов.

Срок окупаемости проекта – менее двух лет. САР-ПК является основой для развития работ по дальнейшему повышению эффективности электростанций ММК за счет внедрения систем технико-экономического управления на основе цифровых двойников энергоагрегатов, предиктивной аналитики и оптимизационного моделирования.

Учитывая высокие технико-экономические показатели САР-ПК, специалисты ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и R&D-центром Магнитогорского государственного технического университета прорабатывают вопросы применения разработанных моделей и алгоритмов на технологических агрегатах, в которых есть процессы горения, используемых как в ПАО «ММК», так и на других промышленных предприятиях.

 Угольная компания «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») на 18% увеличила объем добычи во втором квартале 2019 года по сравнению с первым. Выросли и другие производственные показатели.
За апрель-июнь 2019 года шахтеры и горняки «Южного Кузбасса» добыли 1,8 млн тонн угля, что на 18% больше, чем за январь-март. В том числе добыто 1,2 млн тонн угля коксующихся марок, что на 20% превышает аналогичный показатель первого квартала.
Рост объема вскрышных работ превысил 21%: на разрезах угольной компании за апрель-июнь 2019 года переработано порядка 8,6 млн кубометров горной массы. Подготовительные коллективы шахт «Южного Кузбасса» во втором квартале прошли 1,4 тыс. погонных метров горных выработок, что на 12% превышает данные первого квартала.
В апреле-июне выросли также показатели переработки угля на обогатительных фабриках (+17% к предыдущему кварталу) и отгрузки: потребителям отправлено на 20% продукции больше, чем в первые три месяца 2019 года.
«Реализация программы модернизации горной техники, оперативный ремонт и восстановление горнотранспортного оборудования позволили нам в этом году начать наращивать объемы добычных и подготовительных работ. Планируем придерживаться нарастающих темпов и в будущие периоды», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

 ПАО «Северсталь» (одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний) подписало соглашение о сотрудничестве с Дарвинским государственным природным биосферным заповедником. Он расположен в регионе присутствия крупнейшего актива компании – Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) - в Вологодской области.
Документ закрепляет комплекс научно-исследовательских работ по изучению орнитофауны и ее сезонной изменчивости на территориях предприятия и прилегающих к нему. В частности, изучение коснется хищных птиц, таких как орлан белохвостый и скопа, а также околоводных и водоплавающих. Ученым предстоит определить причины присутствия птиц на искусственных водных объектах ЧерМК, являющихся частью водооборотного цикла предприятия.
В рамках соглашения ученые оценят экологические условия их обитания, выявят спектр факторов воздействия, особенности и взаимосвязи экосистем, влияющих на популяции, а также определят видовой состав, численность, биотопическое распределение и фенологию птиц.
За счет средств финансирования исследовательского проекта, ученые проведут фото- и видеофиксацию, установят фотоловушки, проведут наблюдение с использованием квадрокоптера в период формирования миграционных скоплений. О ходе работ ученые будут информировать экологов компании «Северсталь» ежемесячно. Итоговый отчет будет подготовлен в 2022 году по результатам выполненной научно-исследовательской работы.
Генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов отметил, что сотрудничество с природоохранными организациями – часть экологической политики и открытости компании, а соглашение с заповедником подписано с целью поддержки и сохранения биологического разнообразия редких видов птиц.
«Недавно «Северсталь» заключила соглашение с Минприроды РФ, Росприроднадзором и Вологодской областью о взаимодействии в рамках федерального проекта «Чистый воздух». Компания, согласно документу, обязуется реализовать до 2024 года перечень инвестпроектов с ожидаемым снижением выбросов в атмосферу более 30 000 тонн. Все это части нашей серьезной природоохранной деятельности. Критерии экологической, социальной ответственности и корпоративного управления учитываются нами и в принятии инвестиционных решений. Так, сейчас на промплощакде ЧерМК идет строительство доменной печи № 3 и коксовой батареи № 11. Оба объекта возводятся с использованием наилучших доступных технологий (НДТ) и прошли государственную оценку воздействия окружающей среды», - сказал Вадим Германов.
Комплекс доменной печи № 3 включает в себя новые технологии не только в части очистки отходящего газа от пыли – рукавные фильтры, но и современные технические решения в конструкции самой печи, согласно справочникам НДТ, на основе современных достижений науки и техники. Благодаря этим решениям, выброс от доменной печи № 3 будет ниже на 53% по сравнению с удельным выбросом существующих доменных печей ЧерМК совокупно.
Комплекс коксовой батареи № 11 также включает современные технические решения в конструкции батареи согласно справочникам НДТ. Система SOPRECO (система контроля давления в каждой коксовой печи) позволит снижать выбросы из печи и сажи из дымовой трубы. Конструкция крышек стояков и мини-стояков с уплотнительной системой азота позволяет коксовой батарее работать практически без неорганизованных выбросов газа из крышки. Удельный выброс от комплекса коксовой батареи №11 будет ниже на 20% по сравнению с удельным выбросом существующих коксовых батарей ЧерМК.