Новости компаний

Группа "Эл 6" (ранее - "ЭПМ", крупный производитель углеграфитовой продукции) модернизировала прокалочную печь на заводе в Челябинске, что позволило предприятию увеличить на 25% производство сырья для выпуска анодных блоков - сухого прокаленного кокса, сообщила группа.

По данным группы, в рамках модернизации прокалочная печь была оснащена установкой утилизации тепла дымовых газов и коксовой пыли.

Затраты на реализацию инвестпроекта компания оценивает в 800 млн рублей.

Отмечается, что модернизация прокалочной печи "закрыла выросшую потребность в коксе на челябинской площадке".

По словам директора филиала "Эл 6 Челябинск" Алексея Тишкина, которые приводятся в сообщении, заводу "больше не нужно возить в больших объемах сухой прокаленный кокс с других предприятий "Эл 6".

"Второй эффект - значительная экономия природного газа за счет перевода котельной на работу исключительно на отходящих дымовых газах прокалочной печи", - сказал Тишкин.

Кроме того, "установка утилизации тепла дожигает коксовую пыль и летучие, образующиеся во вращающейся печи при прокаливании нефтяного кокса", что снижает нагрузку на окружающую среду, добавил он.

Компания "Эл 6" производит всю номенклатуру графитированных электродов (используются для плавки стали в электродуговых печах), объединяет ключевые предприятия углеродной промышленности России: Новочеркасский, Новосибирский и Челябинский электродные заводы. По информации на сайте компании, она входит в пятерку крупнейших мировых производителей углеграфитовой продукции с географией поставок более 60 стран мира.

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт конвертера №2 с заменой футеровки агрегата на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). 
Капитальный ремонт направлен на поддержание высокой технической готовности оборудования, снижение простоев, а также соответствие оборудования экологическим стандартам компании.  
 «Объем капиталовложений в плановый капитальный ремонт конвертера №2 составил порядка 80 миллионов рублей. Особое внимание уделено состоянию футеровки — внутреннего огнеупорного слоя, обеспечивающего термостойкость агрегата. Её стойкость напрямую влияет на бесперебойную работу агрегата и стабильность производства стали. Часть комплекса работ была посвящена поддержанию и восстановлению  проектных параметров газоочистного оборудования, непосредственно влияющего на экологическую обстановку. В том числе, отремонтированы элементы свечи дожигания, привода нагнетателя конвертерных газов, вертикального тракта», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В рамках ремонта была выполнена замена подвижной муфты, которая обеспечивает буферную зону между горловиной и защитным экраном кессона. Это исключает подсос воздуха в газоотводящий тракт. Также проведён ремонт привода поворота корпуса конвертера и металлоконструкций комплекса. 

В работах задействованы специалисты 15 подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия ЧерМК. 

В 2025 году «Северсталь» завершила программу переоснащения сталеплавильного передела ЧерМК, куда вложила более 7,5 миллиарда рублей. В рамках программы были заменены все три конвертера комбината. 

В 2024 году «Северсталь» произвела 9,3 миллиона тонн конвертерной стали. 

Оскольский электрометаллургический комбинат им. А.А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») завершил капитальный ремонт печи гомогенизации и участка стана-700 в сортопрокатном цехе № 1. Все работы выполнены в полном объёме и соответствии с графиком.

Печь гомогенизации — одно из ключевых звеньев цепочки по выпуску подшипниковой стали, востребованной в автомобилестроении. Здесь при температуре 1200 °C выравнивается структура металла, что позволяет получать заготовки с высокими эксплуатационными свойствами.

В ходе ремонта проведена частичная замена футеровки печи, обновлены горелочные устройства, выполнена ревизия систем газовоздушного тракта и охлаждения, восстановлена автоматическая система удаления окалины.

Параллельно шёл плановый ремонт участка стана-700. Работы проведены на всех агрегатах — от печей нагрева до высотно-промежуточного склада. Отремонтированы система транспортировки заготовки по рольгангу, установка гидросбива окалины, пилы горячей резки, высотные штабелёры и другое оборудование.

Над проектом работали более 500 специалистов служб комбината и подрядных организаций. Работы велись круглосуточно, с соблюдением всех требований охраны труда и промышленной безопасности.

«Своевременные ремонты — основа надёжной работы оборудования, — подчеркнул управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов. — Мы повышаем эффективность этих процессов за счёт точного планирования, предварительной диагностики и проработки рисков. Такой подход позволяет удерживать высокий уровень технической готовности производства и исключить внеплановые остановки».

Комплексная программа технического обслуживания и ремонтов реализуется на всех предприятиях Металлоинвеста. Ранее на ОЭМК были завершены капитальные ремонты двух установок металлизации, на Лебединском ГОКе — установок по производству горячебрикетированного железа, на Михайловском ГОКе — обжиговой машины №3.

Предприятие ТМК Стальные Технологии, входящее в состав магистрально-машиностроительного дивизиона Трубной Металлургической Компании (ТМК), успешно освоило выпуск нового оборудования для металлургического производства — кантователя рулонов стали.

Оборудование предназначено для перемещения рулонной стали из горизонтального положения в вертикальное и обратно, что необходимо для дальнейшего хранения, упаковки, транспортировки или подачи материала в производственную линию. Масса кантуемых рулонов может составлять от 2 до 34 тонн, а максимальная температура — 250 градусов по Цельсию. Ранее подобную продукцию завод не изготавливал.

Особенностью проекта стал необычный конструктив изделия и компоновка с учетом защиты приводных узлов и блоков автоматики от высоких температур. Также специалисты завода разработали схему сборки, которая снижает время и трудоемкость изготовления изделия. Перед отправкой к заказчику кантователь прошел испытания с максимальной нагрузкой в 34 тонны.

«Магистрально-машиностроительный дивизион ТМК фокусируется на разработке комплексных инжиниринговых решений и осваивает новые виды высокотехнологичного оборудования. Производственные мощности и компетенции специалистов позволяют выполнять полный цикл работ от проектирования до проведения испытаний продукции, которая отвечает самым сложным техническим требованиям клиентов. Кантователь успешно отгружен заказчику, и мы готовы наращивать объемы поставок данной продукции», — отметил управляющий директор магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК Евгений Губанов.

В портфеле предприятия ТМК Стальные Технологии — несколько десятков реализованных инженерных проектов для различных отраслей, кастомизированных для конкретных заказчиков.

В октябре 2025 года группа строительных компаний «Реформа» завершила  демонтаж надземной части самого старого производственного актива «Норникеля».  

Работы велись на протяжении четырех лет, с июля 2021 по октябрь 2025 года, и охватили территорию площадью 145 гектаров. Ликвидировано более 4,3 миллиона кубометров строительного объема, включая производственные цеха, вспомогательные здания и сооружения, эстакады, галереи и дымовые трубы.

Для демонтажа сложных объектов группа компаний разрабатывает инновационные инженерные решения. Одной из непростых задач стало проведение взрывного демонтажа металлобетонной дымовой трубы высотой 180 метров — подобный объект ликвидирован в России впервые. Чтобы безопасно ее снести, предварительно были созданы пространственные модели, выполнены расчеты и разработаны схемы ослабления конструкции. Благодаря этому появилась возможность контролировать процесс: труба должна была сложиться по заданной траектории при подрыве, а не упасть раньше положенного времени. Всего в Норильске было демонтировано пять труб высотой от 150 до 180 метров.

Другим вызовом стала задача по разбору разрушителем 50-метрового цеха. Для прохода техники весом более 100 тонн были устроены усиленные площадки с насыпью в 20 метров, в том числе и над техническими подпольями — пустотами глубиной до 8 метров. По ходу выполнения работ насыпи перемещались.

На площадке одновременно находилось до 35 единиц техники: разрушители с выносом стрелы до 36 метров, которые позволяли демонтировать многоэтажные корпуса, экскаваторы с навесным оборудованием от ковшей до гидромолотов, мобильный дробильный комплекс — передвижное оборудование для измельчения отходов демонтажа, и иной специализированный автотранспорт.

Норильск является одним из самых северных и изолированных городов мира, поэтому технику и материалы на площадку доставляли по воздуху и по воде. В сезон навигации — по Северному морскому пути и по реке Енисей, в остальное время — только небом. Работы проводились в условиях арктического климата: при температурах ниже -35°C, и не все строительные машины могли функционировать, поэтому приходилось перераспределять процессы в соответствии с погодными условиями.

«Как заказчик, мы высоко ценим, что «Реформа» не просто выполнила свою часть работы, а взяла на себя полную ответственность за решение нестандартных задач. От уникального инженерного моделирования при сносе труб до организации логистики в Заполярье — команда показала исключительную надежность и способность работать в самых сложных условиях. Это большая победа для всех нас».

— поделился директор центра по работе с основными производственными фондами ЗФ «Норникеля» Сергей Терехин

В результате было переработано более 80 тысяч тонн металлоконструкций, вывезено 840 тысяч тонн строительного мусора, произведено 220 тысяч тонн вторичного щебня. Важным фактором проведения работ стало сохранение действующих объектов энергетики, инженерных сетей, объектов железнодорожной инфраструктуры и автодорог, проходящих по территории завода: для их защиты возводились насыпи из десятков тысяч кубометров грунта и устанавливались специальные ограждения.

«Проект в Норильске стал для нас уникальным опытом: впервые мы работали в условиях полной изолированности сухопутного транспорта, впервые выполнили контролируемый взрыв металлобетонной трубы высотой в пятьдесят этажей и организовали круглосуточную работу десятков единиц техники в экстремально холодную погоду. Было важно, чтобы внешние обстоятельства не стали помехой работам на объекте, и нам удалось это обеспечить», — прокомментировал Григорий Фрич, президент ГСК «Реформа».

 
Компания «Северсталь» завершила капитальный ремонт стана горячей прокатки 2000 на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Ремонт направлен на повышение стабильности работы агрегата, улучшение качества проката и повышение его эксплуатационной эффективности.

laquo;Капитальный ремонт стана 2000, объем капиталовложений в который составил более полумиллиарда рублей, — вклад в устойчивость работы всего комбината. Системная работа над поддержанием состояния ключевого оборудования нашей технологической цепочки позволяет обеспечивать стабильный выпуск продукции для ключевых отраслей российской экономики. Отдельное внимание уделено инвестиционным мероприятиям, в числе которых — внедрение системы мерного реза на черновой группе клетей. Новый комплекс позволит автоматически резать горячий прокат на отрезки заданной длины без остановки процесса, что повысит производительность, точность операций и качество готовой продукции», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В ходе капитального ремонта выполнен комплекс сложных технических операций, в том числе замена узлов клетей и подшипников, модернизация стенда перевалки чистовой группы клетей, восстановление элементов рольгангов и вертикального окалиноломателя. Одной из ключевых операций в ходе ремонта стало восстановление огнеупорной защиты нагревательных печей №1 и №2, что позволит снизить расход природного газа и повысить энергоэффективность работы оборудования.

В капитальном ремонте стана 2000 участвовало порядка 2000 специалистов — это сотрудники внутренних подразделений комбината, подрядных организаций России, в том числе предприятий Вологодской области. 

laquo;Северсталь» также продолжает развитие инфраструктуры стана 2000. В эксплуатацию введена новая нагревательная печь №3 с повышенной точностью и современной высокоэффективной системой управления тепловым режимом. В процессе реализации — инвестиционный проект по строительству комплекса отгрузки металла со стана 2000. Новый участок позволит хранить, обрабатывать и отгружать клиентам продукцию с прокатного стана, оптимизировав внутренние логистические процессы.

В Заполярном филиале «Норникеля» успешно завершены комплексные испытания первого отечественного беспилотного летательного аппарата (БПЛА) InnoSpector, работающего по технологии SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), позволяющей ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью. Дрон предназначен для безопасного обследования и мониторинга подземных горных выработок.

Беспилотный комплекс разработан специалистами Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис. Аппарат стал полноценной заменой зарубежным аналогам.

«Идея применения БПЛА в условиях рудников не нова. Однако с начала 2022 г. зарубежные производители прекратили продажу и поддержку таких аппаратов, — отметил директор департамента развития процессов диспетчеризации Заполярного филиала «Норникеля» Иван Биро. — В 2023 г. у нас с коллегами возникла идея создать отечественный БПЛА, и за решением этой задачи мы обратились в Университет Иннополис. Спустя два года мы испытали устройство, которое не уступает западным аналогам. Более того, по ряду характеристик InnoSpector даже превосходит их. Испытания показали, что данный БПЛА удовлетворяет нашим требованиям и, что особенно важно, позволяет выполнять качественную лидарную съёмку и видеоинспекцию в вертикальных выработках протяжённостью до 100 м».

Для полётов в выработках, где отсутствует сигнал GPS, аппарат использует передовую технологию SLAM (одновременные локализация и построение карты). Система в реальном времени собирает данные с камер и лидаров. Это позволяет аппарату ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью.

Уникальность разработки подтверждает директор департамента маркшейдерского обеспечения дирекции минеральных ресурсов Заполярного филиала «Норникеля» Сергей Соболев. По его словам, в мире всего две компании, которые производят подобные БПЛА, работающие по системе SLAM. В России до сих пор никому не удавалось повторить эти технологии, но InnoSpector успешно справился со всеми поставленными задачами. По результатам проведенных испытаний маркшейдеры дали рекомендации и предложения по доработке конструкции дрона, а также программного обеспечения к нему.

Испытания проводились с 20 по 23 октября в условиях рудника «Октябрьский». Специалисты «Норникеля» совместно с коллегами из компании-разработчика тестировали возможности аппарата по построению 3D-моделей геометрического положения выработок с привязкой к рудничной системе координат. Основной задачей являлась съемка труднодоступных и опасных для человека зон — вертикальных и наклонных рудоспусков, отработанного пространства камерных выработок.

«Мы обследовали три рудоспуска, выполнили полеты как снизу вверх, так и сверху вниз — через узкое пространство, ячейку грохотной решётки, — рассказал главный маркшейдер рудника «Октябрьский» Денис Ильин. — Также аппарат преодолел Г-образную горизонтальную выработку, пролетев за поворот около 90 м. Преимущество такого БПЛА в том, что ему не нужна прямая видимость: он работает по радиосигналу и может залетать в самые опасные, недоступные для человека зоны».

Важным качеством нового аппарата является его простота в освоении. Участники испытаний отметили, что даже те сотрудники, которые никогда не управляли беспилотниками, смогли успешно справиться с InnoSpector. Функционал аппарата позволяет в реальном времени просматривать результаты видео- и лидарной съемки, выполнять измерения и анализировать фактическое положение выработок прямо на месте, что значительно ускоряет процесс принятия решений.

«Прямо в шахте специалисты могут изучить видео с борта дрона и точную 3D-модель выработки, построенную из облака точек, причем погрешность не превышает 2 см. В программе отображаются строение выработки, ее рельеф, глубина и объем. Благодаря системам стабилизации и пылезащиты дрон может работать при низкой видимости и сильных потоках воздуха, которые характерны для подземных исследований. Главное, что показали прошедшие испытания, — с помощью InnoSpector получилось провести комплексные исследования выработок в условиях, где использование любого другого аппарата считалось невозможным», — добавил руководитель Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис Дмитрий Девитт.

Успешные испытания открывают дорогу для масштабирования этой технологии на всех горнодобывающих предприятиях компании. Внедрение отечественных БПЛА позволит не только повысить безопасность труда, исключив нахождение людей в опасных зонах, но и вывести на новый уровень эффективность маркшейдерских и геологических работ, обеспечив «Норникель» критически важной технологией, которая не зависит от внешних поставщиков.

На Серной программе «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ) стартовала замена ванадиевого катализатора в контактных аппаратах. Эта операция важна для устойчивого производства и нейтрализации серной кислоты.

«В настоящее время у нас продолжается комплексное опробование Серной программы по утилизации диоксида серы в соответствии с намеченным планом, — рассказывает главный инженер НМЗ Максим Педанов. — Замена контактной массы — стандартная операция, предусмотренная жизненным циклом технологического оборудования. Хотя линия, на которой проводится замена, временно не работает, в это время продолжает работу вторая линия утилизации, обеспечивая непрерывность процесса. После завершения замены контактной массы линия с новым катализатором также будет запущена — и комплексное опробование продолжится».

Серная программа «Норникеля», запущенная в октябре 2023 г. на Надеждинском металлургическом заводе, стала одним из крупнейших проектов в России, направленных на улучшение экологической ситуации. Диоксид серы, образующийся в процессе плавки в печах, является одним из главных источников выбросов. Благодаря внедрению технологии утилизации отходящих газов и запуску производства и нейтрализации серной кислоты «Норникель» существенно улучшает качество воздуха в Норильске.

На участке производства серной кислоты установлено три контактных аппарата. Каждый заполняется пятью слоями ванадиевого катализатора объемом около 500 м³. Катализатор играет центральную роль в процессе конверсии диоксида серы в триоксид серы — важный промежуточный продукт для производства серной кислоты.

Процесс замены катализатора проводится в несколько этапов. Контактные аппараты останавливаются, производится отдувка, за счет чего удаляются остатки газов (диоксида и триоксида серы) из слоев катализатора, с последующим расхолаживанием. Процесс занимает от трех до пяти суток. Поэтапно начинается выгрузка старого катализатора, его просеивание и сортировка для отделения фракций, пригодных к повторному использованию.

«Работы ведутся круглосуточно командой из 28 специалистов подрядной компании . В процессе задействованы две современные вакуумные установки для удаления старого катализатора, а также три погрузчика. Срок замены катализатора в одном контактном аппарате — около 20 суток, однако работы идут с опережением графика: выгрузка катализатора на первом аппарате завершена за семь суток», — говорит начальник цеха производства и нейтрализации серной кислоты НМЗ Илья Манохин.

Серная программа «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе — проект, не имеющий аналогов по своим масштабам в России и мире, позволяющий утилизировать более 40% диоксида серы.

Экспертное сообщество и государственные надзорные органы высоко оценивают результаты реализации программы, признавая ее инновационность и эффективность. Только за первый год работы Серной программы сокращение выбросов диоксида серы в Норильске составило почти 400 тысяч т.

 «Северсталь» завершила осеннюю кампанию капитального ремонта цепочки агрегатов по производству электростали на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

В рамках программы капитального ремонта проведены работы на инновационной дуговой сталеплавильной печи № 1, установке «печь-ковш» № 2 и сортовой машине непрерывного литья заготовок. Специалисты выполнили комплекс мероприятий, включающий замену газохода, модернизацию шлакового коридора, а также ремонт энергетического и электротехнического оборудования.

laquo;Мы стремимся системно поддерживать надежность нашего оборудования. Капитальный ремонт электросталеплавильного комплекса стоимостью 160,3 млн рублей направлен на повышение технической готовности агрегатов, улучшение условий труда и соответствие экологическим стандартам. В период ремонта персонал компании и подрядных организаций обновил вертикальный газоход и верхние водоохлаждаемые панели для охлаждения отходящих газов и улавливания сталеплавильной пыли, отремонтировал все ключевые узлы оборудования, что позволит повысить его надежность и эксплуатационную устойчивость. Кроме того, поддержка оборудования способствует выпуску качественной продукции, обеспечивая высокую производственную эффективность», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Также в период капремонта выполнены работы по ремонту установки «печь-ковш» № 2 (УПК-2) и сортовой машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). УПК предназначена для доведения стали до требуемой температуры и химического состава перед её разливкой. МНЛЗ завершает технологическую цепочку производства электростали. Здесь жидкая сталь из дуговой сталеплавильной печи проходит разливку в заготовки, которые впоследствии поступают на сортовое производство. Капитальный ремонт МНЛЗ проводится один раз в год и включает полную ревизию всех узлов.

К работам в ходе комплекса капремонтов привлекли экспертизу собственных подразделений компании. Помимо собственных компетенций, в ремонтах были задействованы специалисты базовых подрядных организаций «Северстали», в том числе компании Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.

Справочно:
Дуговая сталеплавильная печь — уникальный для ЧерМК и отрасли агрегат. Вместе с увеличенной производительностью в 1,3 млн тонн в год печь представляет собой «гибкий» агрегат, способный работать как без жидкого чугуна, так и с его повышенным расходом (85% — чугун, 15% — лом).

      Санкции, «заморозка» активов, снова санкции, запрет на поставки и технологии, третий раз санкции, отключение от финансовой системы, запреты на импорт и экспорт, SDN-лист, «потолок цен», прекращение транспортного сообщения, «заморозка» резервов, санкции, квоты, санкции… Вроде ничего не забыли с 2008 года?
      По многим подсчетам, Россия является лидером по количеству введенных против нее ограничений. Называются цифры в десятки тысяч с учетом всех подсанкционных лиц. Но даже если оставить санкции только против страны и госкомпаний, получится не один десяток. И в совокупности они сильно напоминают перечень мер, действовавших в отношении СССР.
      Что выявляет интересные аналогии.
      При формально полной изоляции громадное количество ключевых промышленных объектов СССР, включая металлургию, было создано с применением зарубежной техники, технологий и, иногда, с привлечением иностранных специалистов. Причем период можно брать любой: индустриализация 1930-х, послевоенное восстановление или 1970-е. Все как-то покупалось, продукция — вывозилась и продавалась. А в целом страна оставалась интегрированной в мировую экономику, невзирая на все ограничения и идеологические различия. По приписываемым главе Coca-Cola словам в период подготовки олимпиады в Москве, «коммунисты превращаются в капиталистов после первых же 15 минут переговоров».
      В XXI веке столь серьезных идеологических разногласий с Западом уже нет, взаимопроникновение двадцать лет шло усиленными темпами — и сейчас, под всем набором ограничений, цены на золото в наших банках отличаются о лондонского фиксинга на 2-3%, стальные цены РФ упали и стали конкурентоспособными (хотя и с запозданием), половина алюминия на складах Лондонской биржи металлов — российского происхождения. Мелкая техника у нас, как и во всем мире, из КНР, а модный шоколад — из Дубая.
      Российские металлурги в условиях нехватки спроса внутри страны пытаются активизировать экспорт. Китайские поступают точно так же. И турецкие. Западные же потребители охотно скупают дешевую восточную продукцию, не слишком прислушиваясь к призывам о «патриотизме» и поддержке местных производителей.
      Похоже, изоляция — мероприятие дорогостоящее для всех сторон и бессмысленное. Торговые противоречия никто не отменял, «тарифные войны» были и будут. Но возможно Трамп, продвигающий политику экономических сделок, в чем-то прав.

На Надеждинском металлургическом заводе им. Б.И. Колесникова начались плановые регламентные работы на печи взвешенной плавки № 1 и периферийном оборудовании первой технологической линии. Своевременный ремонт — залог поддержания высоких стандартов промышленной безопасности, надежности и эффективности ключевых производственных активов.

В периметр работ включен полный комплекс оборудования технологической линии: от передела подготовки и сушки концентрата до систем газоохлаждения и эвакуации отходящих газов. В ходе ремонта будут выполнены работы на распылительных сушилках, в комплексе барабанной сушилки концентрата, двух электропечах, котле-утилизаторе и электрофильтрах.

Для завершения ремонта в сжатые сроки будет задействовано около 400 специалистов. Ключевые подрядные организации — специализированное ремонтное предприятие «Норникеля» и «Печенгастрой». Чтобы сократить период ремонта, подрядчики оперативно перегруппировали в Норильск силы с Кольской производственной площадки.

«Проведение регулярных регламентных работ — неотъемлемая часть жизненного цикла современного металлургического производства, — рассказал директор Надеждинского металлургического завода Виталий Муравьев. — Такой плановый подход позволяет нам поддерживать технически исправное состояние всего комплекса оборудования — от головного агрегата до периферийных систем. Это фундамент для безаварийной и стабильной работы технологической линии».

На предприятии уточнили, что общая плановая продолжительность ремонта, включая этап разогрева печи взвешенной плавки, составит не более пяти суток. Это минимизирует влияние на общие производственные показатели.

«Особенность проводимых работ — их высочайшая интенсивность и концентрация на результате в предельно сжатые сроки. Мы выстроили четкую логистику и координируем усилия сотен специалистов и подрядчиков, чтобы обеспечить максимальную надежность и эффективность оборудования после его выхода на штатный режим работы. Такая тактика плановых, но краткосрочных ремонтов позволяет нам гибко управлять производственными активами, постоянно поддерживая уровень их технической готовности», — добавил заместитель директора Надеждинского завода по управлению промышленными активами Олег Ландышев.

Группа Эл 6 (крупнейший в ЕАЭС производитель углеграфитовой продукции) прошла сертификацию Белорусского металлургического завода и получила статус отличного поставщика. В портфель поставок входят графитированные электроды диаметром 400 и 610 мм. Электроды обоих диаметров производятся на заводе в Новочеркасске.

Группа Эл 6 в текущем году обеспечивает 45,5% потребности белорусской промышленности в графитированных электродах от 300 до 610 мм. В 2025 году компания экспортировала свою продукцию на шесть крупнейших заводов страны - Белорусский металлургический завод, Минский тракторный завод, Минский автомобильный завод и другие.

“Белорусская промышленность — один из важнейших драйверов ЕАЭС. И мы как крупнейший в Евразийском экономическом союзе производитель графитированных электродов выступаем одним из ключевых поставщиков для металлургических предприятий Беларуси. И я рад, что БМЗ — наш надежный стратегический партнер — сертифицировал нас как отличного поставщика. Это знак доверия, которое мы рады оправдывать”, — комментирует Первый заместитель Генерального директора ООО «Эл 6» Андрей Круглов.

Отметим, в общей структуре экспортного портфеля Группы Эл 6 Беларуси принадлежит одно из ведущих мест. Компания занимает лидирующие позиции на этом рынке среди других производителей электродов крупных сечений в ЕАЭС и странах СНГ.

ЕВРАЗ представил уникальную линейку стальных мелющих шаров «Шармакс» для обогатительных предприятий на выставке «Рудник» в Екатеринбурге.

Производственные мощности компании на Урале и в Сибири превышают 350 тыс. тонн шаров в год различных размеров и параметров. Инновационная разработка ЕВРАЗа — шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие пятую группу твердости по ГОСТу. Уникальные характеристики подтверждают патенты, полученные компанией в августе.  Высокие эксплуатационные характеристики достигнуты благодаря специально разработанному химическому составу стали и особой внутренней микроструктуре каждого изделия.

С учетом растущего рынка ЕВРАЗ намерен создать линии по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Они будут производить высококачественные шары пятой группы твердости и выше. Клиенты получат доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, а также дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки.

«ЕВРАЗ поставляет стальные мелющие шары практически на все крупные обогатительные предприятия России, занимая лидирующие позиции в этом сегменте, — отметил директор по продажам промышленного сортамента ЕВРАЗ ТК Дмитрий Барашков. — Мы сотрудничаем с предприятиями стран СНГ и осваиваем новые рынки. Компания планирует расширение продуктового ряда и увеличение объемов производства на 200—250 тыс. тонн шаров в год в связи со строительством новых мощностей на ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК».

Сегодня ЕВРАЗ успешно выполняет заказы на шары для предприятий черной металлургии и разрабатывает специализированные решения для обогащения цветных и драгоценных металлов. Компания развивает собственный научно-исследовательский центр для улучшения продукции и уделяет особое внимание сервисному направлению. Так, ЕВРАЗ готов предоставлять промышленным предприятиям экспертные услуги, помогая подбирать шары оптимальной крупности и марки стали в зависимости от задач заказчика.

«Северсталь» в листопрокатном цехе колпинской производственной площадки завершила ежегодный капитальный ремонт. Работы проходили в сжатые сроки и затронули ключевые участки.

Ремонтные работы проводились сразу в нескольких направлениях: на участке нагревательных печей, стане 5000, линии резки и системе водоснабжения цеха.

Ключевым моментом стала реализация инвестиционных мероприятий. На линии стана 5000 подготовили площадку: демонтировали бетон и установили временные подставки под редуктор рольганга в зоне, где в следующем году появится листоправильная машина - часть новой установки контролируемого охлаждения. Также установили рольганг ножниц поперечной резки раската и выполнили фундаментные работы под ножницы продольной резки листа.

Кроме того, специалисты провели фрезеровку и наплавку в зонах нижнего рабочего вала стана 5000, заменили верхний коллектор в системе удаления окалины. Эти меры повысят стабильность работы оборудования и улучшат качество готовой продукции.

«Главная цель капитального ремонта  - обновление оборудования и подготовка площадки под дальнейшую модернизацию, запланированную на будущий год.  Мы заложили фундамент для будущих улучшений, которые позволят нам повысить эффективность производства и добиться еще более высокого качестве продукции с учетом требований наших клиентов.  Выражаю благодарность всем участникам капитального ремонта за их высокопрофессиональную подготовку и проведение работ с соблюдением всех мер безопасности», - отметил начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов.

Помимо сотрудников листопрокатного цеха на площадке трудились специалисты «Прокатмонтаж-1» и «Ремонтаж». К ним присоединились подрядчики из Череповца - «Прокатмонтаж-2», «ССМ-Тяжмаш», «ДжиЭрСи» и электроремонтного цеха. Бригады слаженно работали на всех участках, обеспечивая качество и точность выполнения задач.

Все ремонтные работы были завершена за 155 часов, на час раньше, чем планировалось, благодаря чёткому плану и слаженным действиям команд.