Новости компаний

Полиметаллический Холдинг «Селигдар» (далее — Холдинг или «Селигдар») сообщает о завершении размещения «золотых» облигаций GOLD03.  Срок окончания приема заявок Московской биржей 26 декабря 2025 года. Ранее срок был зафиксирован до 30 декабря 2025 года.

Данный выпуск облигаций самый длительный в истории Холдинга «Селигдар», размещение длилось более года. Решение о его продлении на такой продолжительный период было принято в интересах инвесторов, которые использовали данный инструмент как наиболее удобный способ альтернативного приобретения золота. В текущих условиях конъектуры рынка «золотые» облигации пользуются большим спросом и получают высокие публичные оценки участников рынка.  

Параметры текущего выпуска:

Срок обращения GOLD03— 5,24 года с фиксированным купонным доходом. Ставка купона — 5,50% годовых. Купонный период - 91 день. Для неквалифицированных инвесторов необходимо пройти тест №6. Номинальная стоимость каждой облигации серии GOLD03, рассматриваемой в качестве условной денежной единицы, составляет 1 грамм золота. Денежный эквивалент рассчитывается в рублях на основе учетной цены на золото, установленной Банком России.

Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») получил аккредитацию участника торгов Белорусской универсальной товарной биржей (БУТБ) — торги продукцией комбината уже доступны на площадке.

Выход БМК на белорусский рынок посредством БУТБ — часть обновленной сбытовой политики предприятия. Комбинат уже получил аккредитацию в качестве участника биржевых торгов, специалисты предприятия прошли обучение для квалифицированного пользования этой площадкой и уже начали работать на ней. Первой продукцией, доступной для торгов на БУТБ, стала пружинная проволока для машиностроения.

«Сегодня у нас аккредитованы более 4,8 тысячи российских компаний. Для многих из них биржа стала альтернативой традиционной товаропроводящей сети, обеспечивающей простой и удобный способ реализации продукции в Беларуси. В свете этого не сомневаюсь, что и для БМК биржевые торги послужат действенным инструментом увеличения продаж, что в свою очередь положительно отразится на показателях товарооборота между Беларусью и Башкортостаном», — отметил Председатель правления БУТБ Александр Осмоловский.

«Мы придерживаемся мнения, что продавать товар должен его непосредственный производитель, поскольку лучше него никто не знает его специфических особенностей и ключевых преимуществ для потребителя. Белорусский рынок очень интересен для БМК, и мы хотели бы укрепить здесь свои позиции по таким направлениям, как стальные канаты, проволока, катанка, прутки, лента. Поэтому мы с радостью воспользовались возможностью выйти на биржевые торги с нашей продукцией, чтобы получить доступ к ее основным потребителям в Беларуси», — прокомментировала генеральный директор АО «БМК» Виолетта Нашатырова.

      Оскольский электрометаллургический комбинат им. А.А. Угарова компании «Металлоинвест завершил капитальный ремонт основного
      оборудования сортопрокатного цеха № 2 — стана-350.
      Стан-350 — это производственная линия длиной в километр. Специалисты провели комплекс работ на всех ключевых узлах: печах, транспортных линиях и черновых клетях. Перебрали и восстановили электродвигатель и редуктор пятой и шестой клетей.
       Основным мероприятием стала установка нового отечественного редуктора на первой клети. Демонтаж старого и монтаж нового оборудования с его отцентровкой заняли почти четверо суток.
      «Благодаря новым подходам к организации капитальных ремонтов, которые мы внедрили на комбинате, все мероприятия выполнены качественно и точно в срок.
      Этому способствовали чёткое планирование, детальный анализ возможных рисков и круглосуточный контроль на каждом этапе», — отметил управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов.
      На участке отделки металла и отгрузки готовой продукции выполнена замена пяти подкрановых балок и 80 метров подкранового пути. Проведена ревизия и ремонт линии пакетировки, обвязки и взвешивания проката. Также были заменены некоторые фундаменты под оборудованием — для создания задела прочности на годы вперед,что является одной из главных целей капремонтов.
      В рамках модернизации участка установлена выдвижная тележка для сбора остатков металла, образующегося в процессе производства и обработки металлопроката под аббразивно-зачистным станом. Теперь они оперативно вывозятся краном в специальные бункеры, что значительно облегчает обслуживание оборудования.
      В работах каждую смену было задействовано более 200 человек: работники цеха, специалисты ремонтных служб ОЭМК и подрядных организаций. Все работы выполнены в соответствии с требованиями охраны труда и промышленной безопасности.

«Норникель» представил MetalGPT-1 — собственную доменную языковую модель для металлургии и горнодобывающей отрасли. Модель стала первой в семействе больших языковых моделей компании с открытым исходным кодом (open source). В отличие от универсальных моделей, обученных на общих интернет-данных, MetalGPT-1 изначально спроектирована для работы с профессиональной терминологией, аббревиатурами и сложными технологическими цепочками, что снижает уровень галлюцинаций и повышает качество решений, принимаемых на основе рекомендации искусственного интеллекта.

Разработанная модель формирует единый языковый слой для инженерных, технологических, производственных и корпоративных задач. На ее основе «Норникель» создает персональных ИИ-ассистентов и автономных агентов, которые внедряются в операционные процессы компании.

Языковая модель включает 32 миллиарда параметров и обучена на 10 гигабайтах профильных текстов по металлургии и горнодобывающей промышленности — объеме, сопоставимом с половиной англоязычной Википедии. Ключевое конкурентное преимущество модели — это уникальное качество данных: обучение проведено на более чем миллионе документов, недоступных в открытых источниках. Это технологические протоколы, внутренние регламенты и инструкции предприятий, проектная и строительная документация, патенты, отчеты НИОКР, научно-техническая литература. Все данные прошли многоступенчатую очистку и анонимизацию, что позволило использовать отраслевые знания без раскрытия коммерческой тайны. Дополнительно создано около 500 тысяч вопросно-ответных и инструктивных пар на основе реальных производственных и научных задач, чтобы модель лучше улавливала причинно-следственные связи в технологических процессах и выдавала устойчивые к ошибкам ответы.

«Металлургия — один из самых сложных отраслевых доменов со своим языком процессов, аббревиатур и терминов. Универсальные модели, обученные на общем веб-корпусе, теряют точность на таком специализированном языке, а крупномасштабные модели требуют колоссальных вычислительных ресурсов. MetalGPT-1 меняет правила игры: это первая в мире доменная модель на 32 миллиарда параметров, специально оптимизированная под металлургию. На промышленном бенчмарке она показывает лучший в отрасли уровень понимания металлургического языка при ресурсах, доступных для реального промышленного применения. Каждая компания теперь может адаптировать модель под свои задачи», — отметил Данил Ивашечкин, руководитель направления по развитию искусственного интеллекта «Норникеля».

Разработка MetalGPT-1 заняла около года: шесть месяцев ушло на сбор и подготовку данных, два месяца — на базовое обучение и еще два — на доменную адаптацию и тонкую настройку модели. Для объективной оценки качества команда «Норникеля» создала промышленный бенчмарк по металлургии — набор вопросно-ответных пар, которые покрывают разные процессы горно-металлургической отрасли, на котором MetalGPT-1 стабильно превосходит открытые универсальные модели.

«Норникель» выложил модель MetalGPT-1 и промышленный бенчмарк на платформе Hugging Face, предоставив индустрии инструменты для разработки отраслевых решений и расширения экосистемы промышленных приложений на базе доменных языковых моделей.

Генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов рассказал о планах реализации инвестиционных и ремонтных программ в 2026 году, а также обозначил ключевые изменения в политике работы с подрядчиками и поставщиками в рамках партнёрского форума-2025 «Экономика сотрудничества: перспективы и возможности».
По словам Евгения Виноградова, в ближайший год компания будет сфокусирована на глубокой интеграции с подрядным сообществом и повышении производительности труда. В условиях кризиса металлургической отрасли «Северсталь» делает ставку на качество партнерских отношений, приоритет безопасности и высокую эффективность работы организаций-партнёров.
«Мы вступаем в новый этап работы с подрядными организациями. Главный вывод последних лет — нам нужны не просто исполнители, а ответственные партнеры, которые разделяют наши ценности. Абсолютный и безусловный приоритет — это безопасность сотрудников на наших площадках. Для надежных базовых подрядчиков компания, в свою очередь, создаст все условия для стабильной работы и роста, включая долгосрочную загрузку и понятные финансовые механизмы. Наша общая цель — не просто выполнять работы, а делать это максимально эффективно с учётом текущей рыночной конъюнктуры. При этом, мы видим потенциал для многократного роста производительности, и в этом нам помогут цифровые инструменты. Отмечу, что партнёрский форум — это отличная площадка для развития деловых связей. Мы благодарим Агентство городского развития за организацию таких масштабных мероприятий, направленных на развитие бизнес-среды в нашем регионе», — прокомментировал Евгений Виноградов. 
Инвестиционная деятельность «Северстали» соотносится со стратегическими приоритетами компании. Центральный проект 2026 года — строительство в Череповце комплекса по производству железорудных окатышей, который позволит отказаться от устаревших технологий работы с железорудным сырьем и значительно снизить экологическую нагрузку. Инвестпрограмма также включает строительство утилизационной теплоэлектростанции для повышения энергоэффективности и техническое переоснащение агрегатов в производстве плоского проката ЧерМК и колпинской производственной площадке. Проекты направлены на снижение воздействия на окружающую среду, повышение эффективности и обеспечение производства высококачественного проката. 
Евгений Виноградов представил аудитории форума основные элементы ИТ-программы «Северстали» «Безлюдные технологии». Компания создает безопасную и высокоэффективную производственную среду за счет передачи рискованных операций автоматизированным системам и роботам. «Северсталь» открыта для предложений от технологических партнеров по разработке комплексных роботизированных решений.
Отдельное внимание Евгений Виноградов уделил вопросам технологической кооперации и возможностям для партнёров. Так, генеральный директор рассказал об объединении «Северсталь Дистрибуции» и «А ГРУПП» под единым брендом «Северсталь Сеть» для работы со средним и малым бизнесом. «Северсталь Сеть» предлагает высокий уровень сервиса, нишевую экспертизу и инновационные решения для поддержки малого и среднего бизнеса. С одной стороны, такая система дает необходимую гибкость — в покупке металла малыми партиями, быстрых цифровых сервисах. С другой, пользователи получают доступ к расширенному сортаменту металлопроката, включая продукцию с улучшенными свойствами, и к инновационным решениям, которые ранее были доступны только крупным корпоративным клиентам «Северстали»: инженерному консультированию, технической поддержке, нишевой экспертизе, прогрессивным моделям поставок и совместному продвижению. 
Также Евгений Николаевич представил Центр разработки эффективных технологических решений «Северсталь Инжиниринг». Подразделение обеспечивает полный цикл разработки технических решений: от исследований и инжиниринга до вывода продуктов на рынок и клиентского сопровождения. Центр занимается созданием импортозамещающих продуктов, повышением эффективности промышленных процессов, разработкой нормативной документации, комплексной технической поддержкой, внедрением и развитием цифровых сервисов. Это позволяет клиентам и партнёрам усилить конкурентные преимущества их продукции, внедрить новые технологии, повысить сквозную эффективность бизнеса и найти новые рыночные ниши.

Петербургская компания по металлообработке «УПТК-65» после участия в федеральном проекте «Производительность труда» запустила ряд мер по модернизации производства и закупила линии продольной резки рулонного проката на 80 млн. рублей. Новое оборудование позволит ускорить резку металла и производство дорожных знаков, бытовой техники, кузовов для автомобилей, вентиляционного и промышленного оборудования, лифтового оснащения. 

В 2024 году компания  «УПТК-65» начала первый этап модернизации производства, присоединившись к федеральному проекту «Производительность труда». Обучение бережливым технологиям принесло свои плоды — по результатам проекта сократилось время протекания процесса на 12%, уровень незавершенного производства уменьшилось на 15% и показатели выработки выросли на 14%.

В планах компании на 2025 год  —  открыть дополнительный проект по отгрузке продукции и логистике в компании, тиражировать инструменты бережливого производства на другие участки, а также закупить новое оборудование и открыть  линию по резке металла.

Благодаря участию в федеральном проекте “Производительность труда”, поддержке Комитета по труду и занятости населения, Комитету по по промышленной политике, инновациям и торговле, а также Фонду развития промышленности Санкт-Петербурга компании «УПТК-65» удалось закупить оборудование. Данная линия оснащена современными роторными ножницами и автоматическими механизмами смены кассет, обеспечивающими высокую точность обработки и производительность. Возможности оборудования позволяют производить изделия длиной от 100 до 1000 мм и толщиной листа от 0,25 до 3,0 мм с минимальной погрешностью разреза ±0,3 мм, что почти вдвое точнее предыдущего аналогичного оборудования.

Как отмечает операционный директор «УПТК-65»  Владимир Владимирович Джог, новое оборудование обеспечивает значительное повышение эффективности производственного процесса. Уже первый месяц эксплуатации показал, что линия работает примерно в шесть раз быстрее прежнего оборудования, хотя и не достигла максимальной мощности. Конечная цель — достичь уровня переработки до 1600 тонн продукции в месяц.

«Северсталь» приступила к серийному выпуску износостойких зубьев для ковшей экскаваторов ЭКГ-10 и ЭКГ-15 на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании). Первые партии продукции уже направлены на железорудные предприятия компании — «Карельский окатыш» и «Оленегорский горно-обогатительный комбинат» («Олкон»).

Зубья ковша — это сменные элементы, устанавливаемые на режущую кромку ковша экскаватора или погрузчика. При работе в условиях повышенного абразивного износа эти детали принимают на себя всю нагрузку, что может приводить к ускоренному износу, слому зубьев, внеплановым простоям и росту затрат на обслуживание техники.

«Производство сложных элементов карьерного оборудования — стратегический шаг к самообеспечению наших ресурсных активов. Новые зубья изготовлены из стали с плотной мелкозернистой структурой, что обеспечивает высокую прочность и устойчивость к износу. Применение таких комплектующих повышает производительность, снижает риск простоев и продлевает срок службы техники. Для изготовления выбрана марка стали, показавшая лучшие результаты при лабораторных исследованиях, устойчивая к износу и способная самоупрочняться при ударных нагрузках. Промышленные испытания на площадке «Олкона» подтвердили эффективность и надежность новых изделий. На данный момент на наши горнодобывающие предприятия уже отгружено порядка 300 единиц, и серийные поставки будут продолжены», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Разработка технологии и организация производства выполнены специалистами компании «Северсталь». В проекте приняли участие сотрудники машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» и Центра технического развития дирекции по ремонтам, которые реализовали комплекс научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Методическую поддержку обеспечили эксперты дирекции по техническому развитию и качеству «Северсталь Российская сталь».

На ЕВРАЗ НТМК начал работу ситуационно-аналитический центр для мониторинга и контроля состояния производственного оборудования. Новая система позволяет в режиме реального времени отслеживать работу ключевых агрегатов и осуществлять контроль технического состояния.

Создание центра стало логическим развитием процессов цифровой трансформации предприятия, начатой в 2022—2023 годах. Ранее созданные системы мониторинга и диагностики работали локально и были разрознены. Их интеграция в единую платформу позволит создать централизованную инфраструктуру с общим интерфейсом доступа к данным.

На текущем этапе система уже аккумулирует информацию с коксохимического производства, рельсобалочного и колесобандажного цехов. В центре, где круглосуточно работают 18 мониторов, специалисты анализируют более 600 различных сигналов. Основные задачи — выявление потенциальных технологических инцидентов на ранних стадиях, контроль отклонений в работе оборудования и использование аналитических инструментов для планирования профилактических мероприятий.

В планах ЕВРАЗ НТМК масштабирование системы на все производственные активы комбината. В ближайшее время завершается проект в колесобандажном цехе по дооснащению дополнительными датчиками, в перспективе — подключение данных из конвертерного цеха и цеха прокатки широкополочных балок.

Параллельно ведется разработка собственного программного обеспечения — интеллектуальной системы мониторинга и диагностики, которая встроится в существующий бизнес-процесс технического обслуживания и ремонта. Она будет аккумулировать все поступающие данные из существующих систем АСУ ТП, MES, локальных датчиков, анализировать их, помогать специалистам центра выявлять аномалии в работе оборудования и прогнозировать потенциальные отказы, связываться с существующими информационными системами SAP ТОРО, системой управления надежностью Meridium. Реализацию проекта осуществляет команда ведущих экспертов ЕвразТехники ИС, его завершение запланировано на 2026 год.

Олег Крестинин, занимавший должность генерального директора Металлоинвеста с декабря 2023 года, покидает свой пост и сосредоточится на принятии стратегических решений в Совете директоров Компании.

Новым генеральным директором назначен Александр Николаевич Попов.

Александр Попов занимал пост старшего вице-президента — операционного директора компании «Норникель» и входил в состав правления Норникеля.

Ранее Александр Попов возглавлял Быстринский ГОК Норникеля, руководил Оленегорским ГОКом Северстали и ТКЗ «Красный котельщик», входящим в «Силовые машины», а также занимал управленческие должности в угольных компаниях Кузбассуголь и Воркутауголь.

В ноябре компания запустила современную линию «Арматурный сервис». Производство разместилось на площадке в Санкт-Петербурге и уже готово обеспечивать рынок качественной продукцией.

Основное направление нового производственного участка – башмаки колонн и анкерные болты. Изделия предназначены для соединения сборных железобетонных колонн с фундаментом. Анкерные болты заливаются в фундамент. Башмак колонны – сварное закладное изделие, ответная часть для анкерных болтов, интегрируемое в железобетонную колонну.

Производственная мощность участка – более 19 000 шт. готовых изделий ежемесячно, также участок оснащён оборудованием для производства сопутствующих изделий, применяемых в этой технологи.

Новая технология позволяет заменить трудоёмкий классический монтаж колонны «в стакан», повысив эффективность строительства за счёт упрощения и ускорения строительно-монтажных работ на площадке.

– ЕВРАЗ Маркет всегда старается вовремя увидеть новые возможности, использовать вызовы рынка себе на пользу и предлагать своим партнерам современные решения для строительства, – сообщила генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. – «Арматурный сервис» – новое для нас, но безусловно, перспективное направление, позволяющее расширить перечень продуктов и услуг для наших клиентов-строителей.

Филиал компании в Санкт-Петербурге станет флагманом направления и развития продаж башмаков колонн в центральном регионе. Собственная производственная площадка и выгодно расположенная локация обеспечат оптимальную логистику для заказчиков.

Подробнее о новых продуктах и их назначении читайте на сайте ЕВРАЗ Маркета.

Группа "Эл 6" (ранее - "ЭПМ", крупный производитель углеграфитовой продукции) модернизировала прокалочную печь на заводе в Челябинске, что позволило предприятию увеличить на 25% производство сырья для выпуска анодных блоков - сухого прокаленного кокса, сообщила группа.

По данным группы, в рамках модернизации прокалочная печь была оснащена установкой утилизации тепла дымовых газов и коксовой пыли.

Затраты на реализацию инвестпроекта компания оценивает в 800 млн рублей.

Отмечается, что модернизация прокалочной печи "закрыла выросшую потребность в коксе на челябинской площадке".

По словам директора филиала "Эл 6 Челябинск" Алексея Тишкина, которые приводятся в сообщении, заводу "больше не нужно возить в больших объемах сухой прокаленный кокс с других предприятий "Эл 6".

"Второй эффект - значительная экономия природного газа за счет перевода котельной на работу исключительно на отходящих дымовых газах прокалочной печи", - сказал Тишкин.

Кроме того, "установка утилизации тепла дожигает коксовую пыль и летучие, образующиеся во вращающейся печи при прокаливании нефтяного кокса", что снижает нагрузку на окружающую среду, добавил он.

Компания "Эл 6" производит всю номенклатуру графитированных электродов (используются для плавки стали в электродуговых печах), объединяет ключевые предприятия углеродной промышленности России: Новочеркасский, Новосибирский и Челябинский электродные заводы. По информации на сайте компании, она входит в пятерку крупнейших мировых производителей углеграфитовой продукции с географией поставок более 60 стран мира.

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт конвертера №2 с заменой футеровки агрегата на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). 
Капитальный ремонт направлен на поддержание высокой технической готовности оборудования, снижение простоев, а также соответствие оборудования экологическим стандартам компании.  
 «Объем капиталовложений в плановый капитальный ремонт конвертера №2 составил порядка 80 миллионов рублей. Особое внимание уделено состоянию футеровки — внутреннего огнеупорного слоя, обеспечивающего термостойкость агрегата. Её стойкость напрямую влияет на бесперебойную работу агрегата и стабильность производства стали. Часть комплекса работ была посвящена поддержанию и восстановлению  проектных параметров газоочистного оборудования, непосредственно влияющего на экологическую обстановку. В том числе, отремонтированы элементы свечи дожигания, привода нагнетателя конвертерных газов, вертикального тракта», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В рамках ремонта была выполнена замена подвижной муфты, которая обеспечивает буферную зону между горловиной и защитным экраном кессона. Это исключает подсос воздуха в газоотводящий тракт. Также проведён ремонт привода поворота корпуса конвертера и металлоконструкций комплекса. 

В работах задействованы специалисты 15 подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия ЧерМК. 

В 2025 году «Северсталь» завершила программу переоснащения сталеплавильного передела ЧерМК, куда вложила более 7,5 миллиарда рублей. В рамках программы были заменены все три конвертера комбината. 

В 2024 году «Северсталь» произвела 9,3 миллиона тонн конвертерной стали. 

Оскольский электрометаллургический комбинат им. А.А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») завершил капитальный ремонт печи гомогенизации и участка стана-700 в сортопрокатном цехе № 1. Все работы выполнены в полном объёме и соответствии с графиком.

Печь гомогенизации — одно из ключевых звеньев цепочки по выпуску подшипниковой стали, востребованной в автомобилестроении. Здесь при температуре 1200 °C выравнивается структура металла, что позволяет получать заготовки с высокими эксплуатационными свойствами.

В ходе ремонта проведена частичная замена футеровки печи, обновлены горелочные устройства, выполнена ревизия систем газовоздушного тракта и охлаждения, восстановлена автоматическая система удаления окалины.

Параллельно шёл плановый ремонт участка стана-700. Работы проведены на всех агрегатах — от печей нагрева до высотно-промежуточного склада. Отремонтированы система транспортировки заготовки по рольгангу, установка гидросбива окалины, пилы горячей резки, высотные штабелёры и другое оборудование.

Над проектом работали более 500 специалистов служб комбината и подрядных организаций. Работы велись круглосуточно, с соблюдением всех требований охраны труда и промышленной безопасности.

«Своевременные ремонты — основа надёжной работы оборудования, — подчеркнул управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов. — Мы повышаем эффективность этих процессов за счёт точного планирования, предварительной диагностики и проработки рисков. Такой подход позволяет удерживать высокий уровень технической готовности производства и исключить внеплановые остановки».

Комплексная программа технического обслуживания и ремонтов реализуется на всех предприятиях Металлоинвеста. Ранее на ОЭМК были завершены капитальные ремонты двух установок металлизации, на Лебединском ГОКе — установок по производству горячебрикетированного железа, на Михайловском ГОКе — обжиговой машины №3.

Предприятие ТМК Стальные Технологии, входящее в состав магистрально-машиностроительного дивизиона Трубной Металлургической Компании (ТМК), успешно освоило выпуск нового оборудования для металлургического производства — кантователя рулонов стали.

Оборудование предназначено для перемещения рулонной стали из горизонтального положения в вертикальное и обратно, что необходимо для дальнейшего хранения, упаковки, транспортировки или подачи материала в производственную линию. Масса кантуемых рулонов может составлять от 2 до 34 тонн, а максимальная температура — 250 градусов по Цельсию. Ранее подобную продукцию завод не изготавливал.

Особенностью проекта стал необычный конструктив изделия и компоновка с учетом защиты приводных узлов и блоков автоматики от высоких температур. Также специалисты завода разработали схему сборки, которая снижает время и трудоемкость изготовления изделия. Перед отправкой к заказчику кантователь прошел испытания с максимальной нагрузкой в 34 тонны.

«Магистрально-машиностроительный дивизион ТМК фокусируется на разработке комплексных инжиниринговых решений и осваивает новые виды высокотехнологичного оборудования. Производственные мощности и компетенции специалистов позволяют выполнять полный цикл работ от проектирования до проведения испытаний продукции, которая отвечает самым сложным техническим требованиям клиентов. Кантователь успешно отгружен заказчику, и мы готовы наращивать объемы поставок данной продукции», — отметил управляющий директор магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК Евгений Губанов.

В портфеле предприятия ТМК Стальные Технологии — несколько десятков реализованных инженерных проектов для различных отраслей, кастомизированных для конкретных заказчиков.

В октябре 2025 года группа строительных компаний «Реформа» завершила  демонтаж надземной части самого старого производственного актива «Норникеля».  

Работы велись на протяжении четырех лет, с июля 2021 по октябрь 2025 года, и охватили территорию площадью 145 гектаров. Ликвидировано более 4,3 миллиона кубометров строительного объема, включая производственные цеха, вспомогательные здания и сооружения, эстакады, галереи и дымовые трубы.

Для демонтажа сложных объектов группа компаний разрабатывает инновационные инженерные решения. Одной из непростых задач стало проведение взрывного демонтажа металлобетонной дымовой трубы высотой 180 метров — подобный объект ликвидирован в России впервые. Чтобы безопасно ее снести, предварительно были созданы пространственные модели, выполнены расчеты и разработаны схемы ослабления конструкции. Благодаря этому появилась возможность контролировать процесс: труба должна была сложиться по заданной траектории при подрыве, а не упасть раньше положенного времени. Всего в Норильске было демонтировано пять труб высотой от 150 до 180 метров.

Другим вызовом стала задача по разбору разрушителем 50-метрового цеха. Для прохода техники весом более 100 тонн были устроены усиленные площадки с насыпью в 20 метров, в том числе и над техническими подпольями — пустотами глубиной до 8 метров. По ходу выполнения работ насыпи перемещались.

На площадке одновременно находилось до 35 единиц техники: разрушители с выносом стрелы до 36 метров, которые позволяли демонтировать многоэтажные корпуса, экскаваторы с навесным оборудованием от ковшей до гидромолотов, мобильный дробильный комплекс — передвижное оборудование для измельчения отходов демонтажа, и иной специализированный автотранспорт.

Норильск является одним из самых северных и изолированных городов мира, поэтому технику и материалы на площадку доставляли по воздуху и по воде. В сезон навигации — по Северному морскому пути и по реке Енисей, в остальное время — только небом. Работы проводились в условиях арктического климата: при температурах ниже -35°C, и не все строительные машины могли функционировать, поэтому приходилось перераспределять процессы в соответствии с погодными условиями.

«Как заказчик, мы высоко ценим, что «Реформа» не просто выполнила свою часть работы, а взяла на себя полную ответственность за решение нестандартных задач. От уникального инженерного моделирования при сносе труб до организации логистики в Заполярье — команда показала исключительную надежность и способность работать в самых сложных условиях. Это большая победа для всех нас».

— поделился директор центра по работе с основными производственными фондами ЗФ «Норникеля» Сергей Терехин

В результате было переработано более 80 тысяч тонн металлоконструкций, вывезено 840 тысяч тонн строительного мусора, произведено 220 тысяч тонн вторичного щебня. Важным фактором проведения работ стало сохранение действующих объектов энергетики, инженерных сетей, объектов железнодорожной инфраструктуры и автодорог, проходящих по территории завода: для их защиты возводились насыпи из десятков тысяч кубометров грунта и устанавливались специальные ограждения.

«Проект в Норильске стал для нас уникальным опытом: впервые мы работали в условиях полной изолированности сухопутного транспорта, впервые выполнили контролируемый взрыв металлобетонной трубы высотой в пятьдесят этажей и организовали круглосуточную работу десятков единиц техники в экстремально холодную погоду. Было важно, чтобы внешние обстоятельства не стали помехой работам на объекте, и нам удалось это обеспечить», — прокомментировал Григорий Фрич, президент ГСК «Реформа».