Новости компаний

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, за два года направит на обновление парка автомобильной и спецтехники Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) более 1 млрд рублей.
По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгения Виноградова, в 2019 году закуплено 64 единицы техники, на текущий год в рамках годовой инверсионной программы запланировано приобретение еще 27 ед.
«Обновление является плановым, вызвано необходимостью поддержания основных фондов и заменой устаревших типов транспорта на более высокотехнологичные, в том числе, с точки зрения энергосбережения и экологии. Спецтехника призвана также обеспечить работу новых производственных мощностей –  комплексов доменной печи № 3 и коксовой батареи № 11, пуск которых в эксплуатацию планируется в текущем году», - прокомментировал Евгений Виноградов.
Одно из направлений обновления парка автоцеха - переход на газомоторную автотехнику, что является перспективным направлением в силу свой экологичности. Сегодня на ЧерМК уже 4 таких автомобилей. Вся техника соответствует высокому классу экологичности.
Ряд автомобилей уникален, разработан специально для ЧерМК. Это, в частности, тралы для перевозки горячих рулонов температурой до 600 градусов по Цельсию; колесный бульдозер с повышенной маневренностью, формирующий горячие отвалы на шлаковых полях. Он способен заменить до трех гусеничных аналогов за счет подвижности и тяговых характеристик.
Закупается спецтехника для содержания территории и дорог комбината в чистом и безопасном состоянии. Это комбинированные дорожные машины, подметально-вакуумные. Для выполнения внутренней перевозки персонала ПАО «Северсталь» обновляется парк автобусов и микроавтобусов. За 2019 год закуплено 14 ед.
В 2020 году ЧерМК продолжит программу обновления автопарка, будут закуплены самосвалы, бульдозеры, тралы, экскаваторы, тягачи и другая авто и спецтехника.

В 2019 году около 90% работников ВИЗ-Стали (входит в Группу НЛМК) приняли участие в образовательных программах, которые проходили на базе предприятия, в учебных заведениях региона и на дистанционной платформе. Объем финансирования проектов по профессиональному и личностному развитию работников составил более 5 млн рублей.

1200 рабочих и специалистов прошли обучение на курсах повышения профессионального мастерства целевого назначения. Изучение нового оборудования, материалов, технологических процессов проходило в учебных классах предприятия.

290 работников получили смежную специальность, повысили квалификацию, прошли профессиональную переподготовку. Более 400 сотрудников стали участниками образовательных семинаров и курсах в учебных заведениях Екатеринбурга по программам индивидуального развития.  Свыше 100 металлургов прошли обучение в рамках модульных тренингов Корпоративного университета НЛМК по развитию культуры безопасности, управления проектами и др.

В 2019 году на ВИЗ-Стали провели конкурсы профессионального мастерства среди термистов проката и труб, слесарей-ремонтников, стропальщиков и других рабочих профессий, а также соревнования за звания «Мастер года» и «Инженер года». Проекты нацелены на развитие технического творчества заводчан, мотивацию к профессиональному и личностному росту. Победителей и призеров конкурсов включили в кадровый резерв на вышестоящую должность.

ВИЗ-Сталь — базовая площадка для профессиональной подготовки не только заводчан, но и будущих кадров для производства из числа студентов высших и средних учебных заведений. В прошлом году технологическую и преддипломную практику в подразделениях и цехах предприятия прошли более 90 студентов Уральского федерального университета, Института экономики и финансов, Уральского энергетического колледжа, Уральского политехнического колледжа и т.д.

Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК», г. Москва) в рамках проведения горячих испытаний успешно изготовила трубы диаметром 168 мм с толщиной стенки 7,3 мм на новом трубоэлектросварочном стане в пятом трубном цехе Выксунского металлургического завода (АО «ВМЗ», Нижегородская область, входит в состав ОМК). Реализация проекта строительства и запуска нового стана, поставленного компанией Mitsubishi (Япония), проходит параллельно действующему производству.

Замена оборудования позволит компании использовать новейшие технические разработки в производстве электросварных труб и расширить сортамент выпускаемой продукции. ОМК сможет предложить клиентам обсадные и нефтегазопроводные трубы диаметром от 114,3 до 244,5 мм, с толщиной стенок от 4,0 до 15,9 мм. Возможности нового оборудования позволяют проводить работы по освоению продукции из перспективных марок стали. Плановый объем производства нового трубоэлектросварочного стана – 420 тысяч тонн продукции в год.

laquo;Комплексный проект модернизации обеспечит выпуск труб того сортамента, который востребован на рынке. Реализация проекта позволит ОМК предложить партнерам, ведущим нефтяным и газовым компаниям, обсадные и нефтегазопроводные трубы с улучшенными свойствами и удовлетворить их самые жесткие требования по качеству», – отметил управляющий директор АО «ВМЗ» Александр Барыков.

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») заключил контракт на поставку 12 новых волочильных станов в рамках проекта по модернизации сталепроволочно-канатного производства. Общая стоимость закупки – более 580 млн рублей.
Согласно контракту, итальянская компания Mario Frigerio S.p.A. поставит комбинату оборудование для производства стальной пружинной, высокопрочной арматурной, канатной, сварочной проволоки. Поставки будут осуществляться тремя партиями до октября 2021 года. Первую партию на БМК ожидают в третьем квартале 2020 года.
Высокопроизводительные линии волочения будут установлены в сталепроволочных цехах комбината. Новые машины обеспечат продукции высокие качественные характеристики: необходимые пластические свойства, чистоту поверхности и равномерность механических свойств по длине. Годовая производительность одной линии – до 13 тыс. тонн проволоки. Выпускаемая продукция широко востребована в различных отраслях промышленности.
Проект модернизации сталепроволочно-канатного производства БМК реализуется при поддержке Фонда развития промышленности РФ. Общая стоимость проекта – 1,5 млрд рублей, из которых 750 млн рублей – льготный заем ФРП. Модернизация цехов должна быть завершена до декабря 2023 года.
Помимо улучшения качества продукции и повышения производительности, проект позволит решить экологические задачи, в частности, комбинат продолжит начавшийся ранее переход к бескислотной технологии обработки катанки: новые станы оснащены узлами механического удаления окалины, это позволит отказаться от травления катанки химическим способом.
Итальянская фирма Mario Frigerio S.p.A., входит в международный холдинг MFL Group, – один из старейших европейских производителей технологического оборудования для металлургических и метизных предприятий.

Новая передвижная дегазационная установка введена в эксплуатацию на шахте «Алардинская». Она предназначена для снижения газовыделения в горных выработках и позволяет повысить безопасность ведения подземных работ. Каждую минуту установка может откачивать из-под земли до 400 кубометров газа.

Это третья дегазационная установка на предприятии. Она оборудована современной системой очистки. С помощью циклона метановоздушную смесь очищают от влаги, угольной пыли и других посторонних примесей. Благодаря этому обеспечивают надежную эксплуатацию всего оборудования, снижают воздействие на окружающую среду.

Установка оснащена мощными ротационными насосами, полностью автоматизирована и снабжена аппаратурой контроля режимов работы. Основные параметры – концентрация метана, кислорода, температура метановоздушной смеси  – выведены на компьютер оператора установки, что позволяет оперативно реагировать на внештатные ситуации.

Сейчас установка работает в автоматическом режиме в лаве 6-1-20, которую горняки дорабатывают. Кроме того, она помогает бороться с загазованностью в проходческих забоях на участке №8, а с июня 2021 года будет работать в новой лаве 6-1-22.

Шахта «Алардинская»  находится под управлением ООО «Распадская угольная компания», которая осуществляет функции управляющей организации в отношении угольных активов ЕВРАЗа.

В подразделения минерально-сырьевого комплекса Заполярного филиала компании в наступившем году поступят 79 единиц специализированной горной техники различного вида, типов и назначения. Из них семь единиц основного технологического оборудования и 72 машины вспомогательного назначения, общая стоимость которых составляет 2,7 млрд руб.
Парк самоходного дизельного оборудования обновится на всех без исключения горнорудных подразделениях Заполярного филиала. Наибольшее количество техники получат рудники «Комсомольский» и «Таймырский» — по 20 машин, «Октябрьский» и «Скалистый» — по 14, «Маяк» — 8, предприятие технологического бурения — 1. Сумма инвестиций на поставку составила 2,7 млрд руб.
В списке закупаемой техники — самоходные буровые установки, погрузочно-доставочные, кровлеоборочные машины, шахтные самосвалы и вспомогательная техника.
Также список закупаемой техники пополнила машина для доставки линейного персонала: горные подразделения Заполярного филиала получат их в количестве 22 единиц.
Из поступающих машин специалисты в первую очередь отмечают самоходную буровую установку нового поколения — Simba ME7 C, произведенную фирмой Epiroc (Швеция). В ближайшее время данная установка поступит на рудник «Маяк».

На борту Simba ME7 C имеется интеллектуальная система управления, созданная для добычного высокопроизводительного веерного бурения. Установка способна проделывать скважины в горном массиве глубиной до 30 м в полностью автоматическом режиме (диаметр скважин составляет от 51 до 115 мм). Причем расстояние между двумя крайними точками бурения может достигать почти 7 м. Это позволяет без дополнительных перемещений машины производить больший объем работ, что значительно увеличивает оперативность и производительность.

Установка оснащена электронной системой управления последнего поколения, которая дает возможность гибкой настройки в соответствии с текущими условиями, позволяя добиться высокой производительности, точности и качества скважин, а также повышает экономию буровой стали. Модуль автоматического бурения позволяет загружать дистанционно с компьютера на поверхности посредством шахтной сети Wi-Fi непосредственно в компьютер установки.

Кроме того, существует возможность управления машиной в дистанционном режиме, например с поверхности. Это позволяет исключить перерывы в работе в течение пересменок или в ходе взрывных работ, когда нахождение оператора в шахте невозможно.
Вся техника изготовлена по техническим заданиям и спецификациям, которые сформированы инженерами Заполярного филиала на основе опыта длительной эксплуатации подобного оборудования в реальных условиях горного производства. Приобретаемая техника произведена на заводах концернов «Атлас Копко» (ныне — Epiroc, Швеция), «Катерпиллар» (США), «Сандвик», «Нормет» (Финляндия) и др., что гарантирует их качество и надежность.
В прошлом году горные подразделения получили 105 единиц самоходного оборудования общей стоимостью 4,3 млрд руб. Наибольшее количество новой техники досталось руднику «Октябрьский» — 36 единиц.
Всего на горных предприятиях Заполярного филиала на сегодняшний день эксплуатируется более 500 единиц самоходного дизельного оборудования.

28 января 2020 года   Трубная Металлургическая Компания (ТМК) и ПАО «Газпром» провели очередную совместную научно-практическую конференцию, посвященную вопросам применения инновационных решений при освоении новых месторождений углеводородов. Мероприятие состоялось в недавно открывшемся научно-техническом центре (НТЦ) ТМК в Сколково.

Участники конференции обсудили развитие сотрудничества в области разработки новых видов продукции, провели круглый стол на тему «Современные отечественные технологии разведки, добычи и транспорта углеводородов на суше и шельфе. Перспективные требования, направления и тренды». По итогам конференции были намечены перспективные направления, которые лягут в основу очередной пятилетней программы научно-технического сотрудничества «Газпрома» и ТМК.

laquo;Развитие добычи углеводородов в новых регионах формирует новые технологические вызовы и ужесточает требования к технике, ее надежности и эффективности. Для выработки оптимальных решений важно обеспечить максимальное вовлечение экспертного сообщества и использование инновационного потенциала внешней среды. Сегодняшняя конференция по трубной тематике на площадке «Сколково» — хороший пример использования современной инновационной инфраструктуры для развития научно-технического сотрудничества между производителем и потребителем оборудования», — сказал заместитель начальника департамента «Газпрома», генеральный директор ООО «Газпром ВНИИГАЗ» Максим Недзвецкий.

laquo;Конференция дала прекрасную возможность открыто и с привлечением множества специалистов, инженеров и ученых обсудить текущие и перспективные проекты, наметить решения и обменяться опытом. Уверен, что и мы, и наши коллеги из «Газпрома» и «Газпром ВНИИГАЗа» продолжим подобные встречи, которые существенно помогают в разработке инновационных видов продукции», — заместитель генерального директора ТМК по научно-техническому развитию и техническим продажам Сергей Чикалов.

В рамках конференции руководители «Газпром ВНИИГАЗа» и НТЦ ТМК Максим Недзвецкий и Игорь Пышминцев подписали соглашение о сотрудничестве и взаимодействии. Документом предусмотрено проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в области разработки новых перспективных видов продукции и технологий, а также совершенствования и создания нормативных документов.

Участники конференции ознакомились с уникальным оборудованием, установленном в НТЦ ТМК — экскурсию для них провел Игорь Пышминцев. Это единственный в России комплекс стендов для натурных физических испытаний труб, трубных соединений и иных сложных конструкций. Стенды предназначены для проведения исследований с возможностью растяжения, сжатия, изгиба с приложением высокого наружного и внутреннего давления и созданием экстремальных температурных режимов.

В НИТУ «МИСиС» на международном научном симпозиуме «Неделя горняка» заместитель министра энергетики РФ Анатолий Яновский озвучил основные цели развития угольной отрасли в энергетической стратегии страны до 2035 года. Среди них – увеличение объемов добычи до 480 млн тонн, рост портовых мощностей, снижение смертности на предприятиях. Также в планах увеличение экспорта российского угля до 440 млн тонн при условии расширения портовой и ж/д инфраструктуры, прежде всего на востоке страны.

Международный научный симпозиум «Неделя горняка» – ежегодная крупнейшая в России научно-практическая конференция, затрагивающая все аспекты горнодобывающей отрасли. Одним из ключевых выступлений пленарного заседания стал доклад заместителя министра энергетики РФ Анатолия Яновского, отметившего, что экспорт российского угля начал превышать уровень внутреннего потребления. Доля России на мировом рынке – 15% (3 место), ½ экспорта сейчас  приходится на страны Востока. Российские угольные компании расширяют свое присутствие на международном рынке (с 9% в 2011 году до 15% в 2019).

По словам заместителя министра, цель развития российской энергетики до 2035 года – максимальное содействие социально-экономическому развитию РФ, а также укрепление и сохранение позиций в мировой энергетике. Сегодня Россия находится  на 2 месте в мире по добыче нефти, газового конденсата, природного и попутного нефтяного газа, и на 4 месте по выработке электроэнергии. Количество российских угольных разрезов при этом увеличилось до 130, объем инвестиций в основной капитал угольной отрасли достиг 140 млрд рублей.

Среди основных системных проблем угольной отрасли Анатолий Яновский отметил необходимость повышения финансовой стабильности угольных компаний, недостаточное использование потенциала роста производительности труда и риски техногенных аварий, а также негативное воздействие на окружающую среду.

Одним из инструментов для решения экологических проблем отрасли стал «Зеленый стандарт Кузбасса» – пилотный проект, впервые представленный широкой аудитории в рамках «Недели горняка-2020» заместителем губернатора Кемеровской области Андреем Пановым.
Проект разработан правительством Кемеровской области, где находятся более 200 предприятий 1 категории опасности, в том числе 29 из перечня самых неблагополучных с точки зрения экологии. При этом регион поставил цель полностью трансформировать добывающую отрасль к 2035 году и перейти на экологические модели «чистая шахта», «чистый разрез», «чистая обогатительная фабрика».

Экологический стандарт Кузбасса – механизм, с помощью которого будет осуществлена экологическая модернизация крупнейшего промышленного региона России. Это интерактивная управленческая платформа «Чистый уголь – зеленый Кузбасс», которая содержит цифровой паспорт всех угольных предприятий региона, включающий действующие технологические цепочки, информацию по выбросам, водопользованию и очистке вод, а также перечень используемых организациями наилучших доступных технологий. В зависимости от уровня применения «чистых» технологий угледобывающие компании ранжируются и размечаются на интерактивной карте по категориям – эффективные, средние, неэффективные.

Следующим этапом станет оцифровка и создание цифровых паспортов предприятий энергетической, металлургической и строительной индустрии Кузбасса. Основной принцип формирования стандарта – взаимодействие власти, бизнеса и общественности. В дальнейшем механизм планируется масштабировать на другие промышленные регионы РФ.

1 февраля в Свердловской области стартует прием заявок в грантовую программу «Стальное дерево». В 2020 году гранты в размере 300 тысяч рублей получат проекты жителей региона, которые пройдут конкурсный отбор по направлениям экология и благоустройство, семейные ценности, наука и культура, спорт и здоровье, поддержка детей и молодежи, милосердие и забота, активное долголетие.
Программа реализуется при финансовой поддержке социального партнера Группы НЛМК – благотворительного фонда «Милосердие».
Заявки с описанием проекта можно подать до 15 апреля 2020 года на сайте благотворительного фонда «Милосердие» или по адресу miloserdie@nlmk.com. После сбора заявок конкурсная комиссия, в которую войдут представители благотворительного фонда, уральских предприятий Группы НЛМК, администраций городов Свердловской области выберет авторов лучших социально значимых инициатив, которые получат целевые гранты для воплощения идей.
Программа «Стальное дерево» стартовала в 2017 году и позволила сотрудникам предприятий Группы НЛМК в Алтайском крае, Липецкой, Белгородской и Калужской областях реализовать десятки общественно полезных проектов. В 2019 году организаторы расширили географию «Стального дерева» и предоставили возможность получения целевых грантов работникам предприятий Свердловской области
Металлурги реализовали более 10 проектов в Екатеринбурге, Ревде, Нижних Сергах и Березовском. Благодаря участию в программе работников ВИЗ-Стали в Екатеринбурге появились новая воркаут-площадка в парке им. 50-летия ВЛКСМ  и детская площадка в сквере на Татищева, 77.

Благовещенский арматурный завод (АО «БАЗ», Республика Башкортостан, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», Москва) подтвердил соответствие международному стандарту качества. Это означает, что система менеджмента качества предприятия полностью отвечает международным требованиям API Specification Q1, ISO 9001:2015, установленным для производственных организаций нефтяной и газовой промышленности.

Впервые сертификат Американского института нефти БАЗ получил в апреле 2018 года, после чего предприятие ежегодно подтверждает соответствие его высоким стандартам. Область проверки аудиторов Американского института нефти – вся технологическая цепочка производства изготовления трубопроводной арматуры завода: от закупки сырья и материалов до складирования готовой продукции.

laquo;Сертификация подтверждает эффективность работы по управлению качеством продукции на Благовещенском арматурном заводе и возможность наилучшим образом удовлетворять требования международных клиентов нашего предприятия», – прокомментировал управляющий директор АО «БАЗ» Андрей Елисеев.

 Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК), один из крупнейших заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), в 2019 году относительно 2018 года значительно снизил потребление таких покупных энергоресурсов как природный газ, кислород, электроэнергия.

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгения Виноградова, экономический эффект от снижения потребления покупных энергоресурсов за счет сокращения удельного расхода на единицу произведенной продукции составил порядка 260 млн рублей. Эффект обеспечен за счет экономии электроэнергии на 36,6 млн кВтч, топлива на 30,5 тыс. тут, кислорода в объеме 16,0 млн м3. При этом объем продукции ЧерМК относительно 2018 года не снижен.

Снижение потребления обусловлено рядом реконструкций мощностей ЧерМК – как производственных, так и генерирующих.
«Экономия энергоресурсов обеспечена за счет выполнения комплекса мероприятий в рамках ремонтной и инвестиционной программы, направленных на эффективность работы оборудования, а также применения новых технологий производства продуктов первой металлургической цепочки», – отметил Евгений Виноградов.
В целом в 2019 году потребление электроэнергии ЧерМК составило 5 848,3 млн кВтч, что ниже уровня 2018 г на 0,3 %. Выработка собственной электроэнергии составила 4 389,7 млн кВтч. Доля собственной электроэнергии в общем объеме предприятия составила 75,1 %.

 Более 1800 тонн двутавровых балок ЕВРАЗ НТМК отгружено для строительства стартового космического ракетного комплекса «Ангара» на Дальнем Востоке. Отгрузку производила трейдинговая компании ЕВРАЗ Металл Инпром.  
Низколегированная двутавровая балка сечением от 200 до 700 мм используется для изготовления металлоконструкций, основных и вспомогательных строений комплекса.
Отгрузку начали во втором полугодии 2019 года, поставки планируются до 2022 года.

Ввод ракетного комплекса «Ангара» в эксплуатацию запланирован на 2023 год, он позволит запускать космические аппараты всех типов и обеспечит России независимый гарантированный доступ в космос.
«Высокое качество металлопроката ЕВРАЗ НТМК позволяет применять его для строительства самых серьезных инфраструктурных проектов нашей страны, - отметил Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона  «Урал» Денис Новоженов. - В 2019 году на ЕВРАЗ НТМК были освоены новые профили двутавров по российским и зарубежным стандартам».
В настоящее время на ЕВРАЗ НТМК выпускают более 300 видов двутавровых балок. Комбинат является единственным производителем в России цельнокатаных строительных балок высокой  прочности. Этот металлопрокат обладает лучшей несущей способностью, выдерживает высокий уровень напряжения, а также дает экономию металла.

Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК», г. Москва) в 2019 году приняла рекордное количество работников на Выксунский металлургический завод (АО «ВМЗ», Нижегородская область, входит в состав ОМК). На ВМЗ трудоустроено 1720 человек, из которых 337 – благодаря внутренней ротации. Это самый высокий показатель за последние пять лет. Ранее он не превышал 1200 человек в год.

Столь значительный рост вызван масштабной инвестиционной деятельностью Объединенной металлургической компании. Специалисты требовались как для новых цехов, так и для действующих производств.

Для полноценного комплектования кадрами потребовалось обучить сотрудников самым востребованным профессиям, привлечь выпускников вузов и военнослужащих из Выксы и близлежащих районов, а также высококвалифицированных строителей и металлургов из других городов России.

850 новых сотрудников пополнили ряды производственного персонала, 395 человек пришли в функциональный блок, 475 – вспомогательный и ремонтный персонал, а также дочерние общества.

Год стал рекордным по количеству приглашенных специалистов из других городов. Трудоустроено 170 человек из Саранска, Тулы, Тобольска, Магнитогорска, Новосибирска, Нижнего Новгорода и Санкт-Петербурга. В первую очередь их набирали под строительство новых производств, в том числе трубопрокатного цеха.

laquo;Подбор и привлечение персонала для высокотехнологичных производств остается одной из приоритетных задач ОМК и на 2020 год. Мы получили ценный опыт, привлекая высококлассных специалистов и перераспределяя персонал внутри предприятия, и будем использовать отработанные схемы в дальнейшем. Это стало возможным благодаря мобилизации усилий всех служб, вовлеченных в процессы подбора, адаптации и обучения новых сотрудников», – отметил управляющий директор ВМЗ Александр Барыков.

Предприятие «Мечел-Материалы» (входит в Группу «Мечел») в 2019 году переработало 5,6 млн тонн металлургического шлака. При этом на ЧМК в этот период образовано только 2 млн тонн.
Для переработки используются отходы, появляющиеся в процессе производства металла, и старые, накопленные в отвалах. Из шлака изготавливают активный минеральный порошок и гранулированный шлак для производства цемента, а также искусственный строительный щебень.
«Поскольку основным сырьем для производства строительных материалов на предприятии служит доменный шлак,  компания «Мечел-Материалы» выполняет важную экологическую функцию – препятствует накоплению отходов металлургического производства ЧМК и других предприятий», – рассказал генеральный директор ООО «Мечел-Материалы» Николай Пархомчук.
В перспективе это может решить проблему шлаковых отвалов  на территории челябинской производственной площадки Группы «Мечел» и во всем городе.

Группа ЧТПЗ реализовала масштабную коммуникационную кампанию по охране труда и промышленной безопасности на предприятиях трубного дивизиона. Первым этапом стали выполненные в стиле 8-битной компьютерной игры под лозунгом «В жизни только одна жизнь» плакаты и календари для производственных пространств и офисов компании, а также видеоинструктаж для сотрудников и гостей предприятий, который собрал десятки тысяч просмотров в интернете.
В рамках второго этапа проекта на территориях Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов (ЧТПЗ, ПНТЗ, входят в Группу ЧТПЗ) установлены 23 брандмауэра с изображением детей, которые напоминают родителям о важности соблюдения правил безопасности на производстве. Концепция кампании разработана совместно с одним из ведущих международных креативных агентств Instinct (BBDO Group).  
Главные слоганы — «Мама, смотри как надо!», «Папа, смотри как надо!» — обыграны в пяти сюжетах, каждый из которых соответствует ключевому правилу охраны труда. Яркие иллюстрации напоминают сотрудникам трубных предприятий, что безопасное поведение на производстве — залог собственного здоровья и благополучия всей семьи.  
— Группа ЧТПЗ придает первостепенное значение промышленной безопасности на производстве — защита здоровья сотрудников, создание безопасных условий труда и борьба за нулевой травматизм являются ключевыми задачами для компании. Креативные проекты в современной стилистике с запоминающимися образами нацелены на формирование у сотрудников внутренней убежденности в важности соблюдения правил безопасности, — комментирует генеральный директор трубно-магистрального дивизиона Группы ЧТПЗ Борис Коваленков.
Отметим, что первый этап масштабной коммуникационной компании, реализованный в 2018 году, высоко оценило профессиональное сообщество — проект получил несколько призовых мест на престижных международных конкурсах и фестивалях рекламы и брендинга.