Новости компаний

 Сегодня ЕВРАЗ НТМК отмечает 85-летний юбилей. За эти годы на комбинате произведено более 358 млн тонн чугуна, 246 млн тонн кокса, 388 млн тонн стали и 242 млн тонн стального проката.

Первый чугун доменная печь Ново-Тагильского металлургического завода (название ЕВРАЗ НТМК до 1957 года) выдала 25 июня 1940 года. Всего за 1940 год на заводе было получено 179 тыс. тонн чугуна, сегодня домны комбината производят такое количество металла менее чем за две недели.

С 25 июня на ЕВРАЗ НТМК начнутся праздничные мероприятия, посвященные 85-летнему юбилею. Они продлятся до Дня металлурга. В доменном цехе пройдет традиционная юбилейная плавка, новый производственный объект будет введен в работу в конвертерном цехе. Наградами разных уровней будет поощрено рекордное количество человек — 891 сотрудник. Будут отмечены лучшие работники, молодежные трудовые коллективы, будет присвоено звание «Мастер Золотые руки», обновится Доска почета. Каждый сотрудник предприятия получит подарок — плед с символикой компании. 19 июля для всех жителей города за КДЦ «Современник» состоится праздничный концерт с участием звезд российской эстрады. Планируется, что для тагильчан споют группа Uma2rman, Клава Кока, Niletto. 

laquo;Комбинат встречает 85-летие с достойными результатами, и в этом есть вклад каждого сотрудника предприятия. На ЕВРАЗ НТМК продолжается реализация экологических, производственных и инвестиционных проектов. Идет строительство коксовой батареи № 10, в стадии реализации проект по строительству новых мощностей непрерывной разливки стали в конвертерном цехе. Мы планируем развивать производство мелющих шаров», — отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов. 

ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат — предприятие полного металлургического цикла. Основной продукцией являются железнодорожные колеса и строительный двутавр, продукция строительного сортамента и трубная заготовка, а также стальные полуфабрикаты. В настоящее время на комбинате работают три коксовые батареи, две доменные печи, четыре конвертера, четыре прокатных цеха.

ЕВРАЗ — один из ключевых работодателей в регионах присутствия. Согласно совместному исследованию с ANCOR, в 2025 году ЕВРАЗ НТМК вошел в число лидеров по привлекательности и узнаваемости среди предприятий Нижнего Тагила.

Сегодня ЕВРАЗ предоставляет один из лучших социальных пакетов. В фокусе внимания — забота о здоровье и профессиональном долголетии сотрудников: бесплатный полис ДМС, служба цеховых терапевтов, инфраструктура для профилактики и первой помощи, санаторно-курортные программы и пр. Компания обеспечивает качественное и доступное питание с дотацией до 70%, осуществляет доставку сотрудников на комфортабельных автобусах, компенсирует работникам затраты по ипотечным кредитам, осуществляет поддержку молодых семей и семей с детьми. Численность сотрудников ЕВРАЗ НТМК — более 13 600 человек, средний уровень заработной платы — более 100 тыс. рублей.

Цифровая метка на готовой продукции позволяет потребителям получить информацию о конкретной партии металла. В перспективе с ее помощью можно будет узнать о металлах «Норникеля» гораздо больше: сертификаты качества, состав, данные об углеродном следе и даже видео каждого этапа производственной цепочки — все это будет доступно по QR-коду.

На первом этапе сервис «Цифровой знак качества» внедрен в Кольской ГМК для маркировки никеля, которая позволяет получать максимально полную информацию о произведенной продукции. Чтобы запустить его, компания провела серьезную работу по цифровизации процессов по всей технологической цепочке, включая автоматизацию учета и контроля и модернизацию оборудования.

Теперь, считав уникальный QR-код, можно оперативно узнать наименование продукции, способ изготовления, марку и номер партии, идентификационный номер грузового места, массы брутто и нетто, юридический адрес завода-изготовителя. Введение цифровой маркировки оптимизирует внутренние процессы, минимизирует ручной труд, исключает ошибки.

Важна маркировка и для потребителя: он может не только оперативно получить информацию по QR-коду, но и использовать метку для внутренних операций. При получении готовой маркированной продукции можно считать QR-код и в автоматическом режиме ввести данные в свою учетную систему.

«Сейчас информация, заложенная в QR-код, можно сказать, базовая. И мы работаем над возможностью ее расширить. На портал, куда ведет цифровая метка, можно загрузить сертификаты качества, состав, информацию об углеродном следе, даже видео каждого этапа производственной цепочки и запустить возможность обратной связи. Кроме того, в дальнейшем планируется маркировать QR-кодом и другую продукцию компании», — рассказал директор департамента по инновациям и цифровым технологиям Кольской ГМК Дмитрий Санников.

«Этикетка — это лицо нашего продукта, то есть то, что потребитель видит в первую очередь. Возможность оперативно считать информацию о партии металла при помощи любого мобильного телефона способна упростить процессы на конечных производствах, что, как мы ожидаем, сделает наш продукт еще привлекательнее. После согласования с зарубежными биржами новые этикетки появились на продукции «Норникеля», — отметил руководитель проектов управления развития рынков «Норникеля» Дмитрий Тюкин.

 «Северсталь» приступила к модернизации роликовой печи №1 в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Комплекс ремонтных работ позволит увеличить объемы производства термообоработанного проката, включая высокопрочные и износостойкие стали линейки POWERS.

laquo;Роликовая печь №1 служит для придания металлу необходимых прочностных свойств. Модернизация агрегата позволит увеличить объемы производства толстолистового высокопрочного стального листа с термообработкой. В том  числе — высокопрочных продуктов Powerweld и Powerhard для тяжелого автомобилестроения, производства подъемной, дорожно-строительной и другой спецтехники. Одним из эффектов инвестиционного мероприятия стоимостью 1,4 млрд рублей станет снижение удельного расхода газа и образования СО2 за счёт современных теплотехнических систем. Кроме того, инвестпроект предполагает установку новых горелок, что позволит увеличить температурный диапазон нагрева металла в печи в интервале от 150 до 1000 градусов по Цельсию. Это, в свою очередь, приведет к росту общего объёма выпуска термообработанного листа до 18 тыс. тонн в год», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В рамках инвестиционного проекта продолжается монтаж и проведение испытаний трубопроводов горячего воздуха/газа и самой печи. После модернизации ее длина увеличится на 4 метра — до 58 метров, что позволит увеличить среднюю производительность агрегата на 7%.

Стоит отметить, что кроме самой печи, в числе ключевых работ происходит также замена периферийного оборудования — модернизация магнитной телеги, предназначенной для загрузки металлопроката в печь. Поставщиком оборудования выступила компания «Северсталь Цифровые решения».

В августе 2025 года, ведущий российский производитель керамического флюса, сварочных электродов, а также металлургической проволоки, ООО «КЕРАМАКС» планирует осуществить капитальный ремонт обеих флюсовых печей и установку новой линии вакуумной упаковки готовой продукции.

Модернизация производства позволит повысить качество выпускаемой продукции, а также обеспечить ее сохранность при  транспортировке, хранении и эксплуатации.

Справка

Керамический флюс производства «КЕРАМАКС» используется в крупных инфраструктурных и промышленных проектах, таких как газопроводы «Северный поток» и «Сила Сибири», строительство мостов, железных дорог и гражданской инфраструктуры.

Компания активно участвует в специализированных выставках и форумах, включая «Металл-Экспо» и «Weldex», где презентует инновационные разработки и укрепляет сотрудничество с ключевыми игроками рынка.

С момента основания в 2018 году ООО «КЕРАМАКС» активно инвестирует в развитие и модернизацию производства. За последние годы было вложено более 500 млн рублей в обновление оборудования, расширение ассортимента и увеличение производственных мощностей. В 2023 году была запущена вторая производственная линия, что позволило увеличить годовой объем выпускаемой продукции до 17 000 тонн в год.

АО «КЕРАМАКС»
ИНН 9704212350 
Сайт https://keramaks.ru/
Токен креатива (erid): 2SDnjdN4ckM

Филиал ЕВРАЗ Маркета в Пензе поставил металл для сооружения памятника первому паровозу, созданному на заводах Нижнего Тагила ещё в XIX веке выдающимися изобретателями Ефимом и Мироном Черепановыми.

Торжественное открытие состоялось в начале мая на вокзальной площади станции Пенза-I и приурочено к 80-летию победы в Великой Отечественной войне. Монумент напоминает об общей истории железнодорожников и уральских металлургов.

Памятник появился благодаря инициативе ОАО «РЖД» при поддержке ЕВРАЗа. Для производства арт-объекта использовались арматура, швеллер, листовой и трубный металлопрокат.

— Без ЕВРАЗа мы бы не справились и даже не планировали эту инициативу, — поблагодарил компанию главный инженер Куйбышевской железной дороги Ринат Хафизов. — Спасибо компании за совместный историко-культурный проект.

— РЖД — наш давний стратегический партнёр. Мы всегда с готовностью откликаемся на участие в совместных проектах, — прокомментировала мероприятие генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. — Наши взаимоотношения развиваются не только в сторону коммерческого сотрудничества, но и настроены на поддержку и популяризацию общих культурных ценностей, сохранение памяти о труде железнодорожников и металлургов.

Компания «Северсталь» представила инновационного цифрового помощника Металлику — metahuman-аватара, созданного с использованием передовых 3D- и AI-технологий. Это первый подобный проект в российской металлургической отрасли, который уже успешно применяется для повышения эффективности взаимодействия с клиентами и партнерами.

Металлика работает на основе мультимодальной платформы, включающей уникальную внутреннюю систему SynthX для распознавания и синтеза голоса, а также обработки диалогов. В отличие от стандартных решений, она использует собственную базу знаний, что обеспечивает высокую точность и актуальность предоставляемой информации в режиме реального времени.

Благодаря передовой LLM (large language model) и RAG-модулю (Retrieval-Augmented Generation), Металлика поддерживает бесконечное количество вариаций диалога, адаптируясь к любым запросам пользователей. Это позволяет ей мгновенно предоставлять исчерпывающую информацию о продуктах и услугах компании «Северсталь».

Особое внимание разработчики уделили естественности общения: Металлика не только понимает и отвечает на вопросы, но и демонстрирует мимику, жесты, эмоции, делая виртуальный диалог максимально приближённым к живому. Имя и пол цифрового помощника были выбраны по итогам голосования среди клиентов компании, что позволило сделать аватара по-настоящему близким для пользователей.

Впервые Металлика была представлена публике на международной выставке «Металл-Экспо» в ноябре 2024 года. С тех пор она продолжает развиваться и занимает всё более заметное место в экосистеме клиентских сервисов «Северстали». Сегодня Металлика выступает бренд-амбассадором сообщества клиентов и партнеров «Северстали» - «Вместе», , участвует в проведении вебинаров и конференций и активно задействована на различных отраслевых мероприятиях. Так, 3 июня на конференции «Цифровая индустрия промышленной России» (ЦИПР) в числе первых с Металликой познакомились премьер-министр России Михаил Мишустин, министр цифрового развития, связи и массовых коммуникаций России Максут Шадаев и председатель совета директоров «Северстали» Алексей Мордашов. Также она задействована в качестве цифрового AI-помощника на выставке «Металлоконструкции», которая проходит в Москве с 3 по 5 июня 2025 года. В дальнейшем планируется расширение функционала и более глубокая интеграция Металлики в систему клиентской поддержки.

laquo;Металлика — это не просто виртуальный аватар, а полноценный AI-агент, интегрированный в бизнес-процессы компании. Мы уверены, что она станет неотъемлемой частью нашей команды и позволит улучшить эффективность  взаимодействия с клиентами и партнерами», - подчеркивает Татьяна Кондратьева, начальник управления маркетинговых коммуникаций «Северстали».

 В электросталеплавильном цехе Оскольского электрометаллургического комбината им. А. А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») произведена 100-миллионная тонна стали.
«Это значимая веха в истории ОЭМК. За внушительной цифрой стоит труд ветеранов предприятия, наладивших с нуля производственный процесс, и тех, кто сейчас работает на комбинате, — отметил управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов. —
Исторический рубеж покорён благодаря самоотдаче и высокому профессионализму нашего коллектива. Благодарю каждого сотрудника ЭСПЦ и всех подразделений комбината за слаженную работу».
Знаменательное событие произошло 31 мая.
Сталь в дуговой сталеплавильной печи выплавила технологическая бригада № 1. Далее юбилейная тонна прошла внепечную обработку технологическими бригадами № 3 и № 1. В 11 часов 49 минут сталь была
разлита бригадой № 3 на машине непрерывного литья заготовок.
Первая промышленная плавка в ЭСПЦ ОЭМК состоялась 4 октября 1984 года. В 1986 году цех впервые выплавил один миллион тонн стали в год. А спустя два года вышел на проектную мощность — 1 млн 450 тыс. тонн.
Сегодня производительность ЭСПЦ —3,5 млн тонн. За годы работы оскольские металлурги не только увеличили производительность цеха, но и освоили производство более 2 000 марок стали различного назначения.
Продукция ОЭМК востребована ведущими предприятиями автомобильной, машиностроительной, трубной, метизной и подшипниковой промышленности.
ОЭМК — единственное в России металлургическое предприятие полного цикла, где реализованы технология прямого восстановления железа и плавка в электропечах, позволяющие с минимальным воздействием на окружающую среду производить сталь высокого качества.
Показатель прямой и косвенной эмиссии парниковых газов на ОЭМК один из самых низких среди крупных металлургических компаний РФ — 1,2 тонны CO2-эквивалента на тонну продукции.

 «Северсталь» продолжает строительство комплекса по производству железорудных окатышей стоимостью 116 миллиардов рублей на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

Инвестиционный проект идёт в соответствии с утверждённым графиком. На всех участках будущего комплекса завершены фундаментные работы, продолжается установка основного технологического оборудования, обустройство инфраструктуры и строительство экологических объектов. 

laquo;Мы нацелены запустить новый комплекс в установленные сроки — во втором полугодии 2026 года. С этим объектом мы связываем наши стратегические цели в части снижения нагрузки на окружающую среду за счёт отказа от выпуска агломерата в пользу более экологичного и современного производства окатышей. На площадке продолжается монтаж обжиговых машин, окомкователей, установки сероочистки, вертикальных мельниц, а также подготовка к монтажу шаровых мельниц. В настоящее время смонтировано более 20% металлоконструкций комплекса», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В роли ключевого поставщика металлоконструкций выступает группа компаний «Северсталь Стальные Решения» (профильное предприятие компании «Северсталь», специализирующееся в области проектирования и изготовления металлоконструкций для промышленного и гражданского строительства). Применяемые металлоконструкции способны выдержать вес, циклические нагрузки работающего оборудования и температурное воздействие. 

В настоящее время в рамках комплекса работ по обустройству вспомогательной инфраструктуры выполняется монтаж трактов подачи сырья. Подготовлены к реконструкции задвижки и трубопроводы природного газа, а также часть существующих в цехах коксоаглодоменного производства ЧерМК конвейеров подачи железорудного сырья и выдачи готовой продукции. 

Справочно:
Инвестиционный проект по строительству комплекса по производству окатышей на Череповецком меткомбинате направлен на внедрение технологии производства высококачественной стали с низким углеродным следом в Вологодской области. Ввод комплекса предполагает изменение технологического процесса работы с железорудным сырьем и производства чугуна. Мощность цеха — 10 млн тонн окатышей в год. «Северсталь» планирует обеспечить собственным железорудным сырьем (окатышами) доменное производство ЧерМК и вывести из работы ряд действующих агрегатов, оказывающие негативное влияние на окружающую среду. Снижение выбросов парниковых газов в результате изменений технологии производства чугуна составит более 2 млн тонн в год, а загрязняющих веществ — 96 тысяч тонн в год.

«Северсталь Стальные Решения» поставила металлоконструкции для строительства производственного комплекса в Мурманской области
 Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» завершила комплексную поставку металлоконструкций и сэндвич-панелей для строительства двух объектов производственного комплекса: корпуса технического обслуживания и текущего ремонта (ТОиТР) и склада шин. Общий объем металлоконструкций составил  более 530 тонн.

Проект реализуется АО «Олкон», входящего в горнодобывающий дивизион компании ПАО «Северсталь». Изготовление и поставка стальных конструкций была реализована с привлечением надежных предприятий, входящих в партнерскую сеть ГК «Северсталь Стальные Решения». Помимо изготовления конструкций на заводе-изготовителе также была проведена их огнезащитная обработка. Нанесение данного покрытия в производственных условиях обошлось значительно дешевле и качественнее, чем при выполнении тех же работ на строительной площадке.

Вместе с металлоконструкциями на объект были поставлены сэндвич-панели (стеновые, кровельные), крановые рельсы и крепежная метизная продукция.

laquo;Мы работаем по принципу «единого окна»: компания берет на себя весь цикл от разработки рабочей документации до отгрузки. Наш клиент получает готовое решение в рамках одного контракта, что позволяет ему избежать дополнительных издержек и минимизировать различные риски», — отметил руководитель проектов «Северсталь Стальные Решения» Сергей Бухтияров.

Комплексный формат сопровождения строительных объектов становится частью бизнес-модели «Северсталь Стальные Решения», ориентированной на повышение технологической и экономической эффективности проектов на всех этапах их реализации.

 Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») освоил технологию производства зубьев для ковшей экскаваторов ЭКГ-10 и ЭКГ-15 для нужд железорудных активов компании.

laquo;Освоение технологии изготовления элементов спецтехники — стратегический шаг к самообеспечению наших ресурсных активов. В ходе совершенствования технологии удалось получить изделие высокого качества из материала с плотной мелкозернистой структурой. Поскольку спецтехника работает в условиях постоянного абразивного износа, для зубьев ковшей экскаваторов выбрана марка стали, показавшая лучшие результаты при лабораторных исследованиях, устойчивая к износу и способная самоупрочняться при ударных нагрузках. Пробные образцы зубьев прошли полевые испытания на предприятии Оленегорского горно-обогатительного комбината (входит в состав компании «Северсталь», «Олкон») в условиях повышенной абразивной нагрузки», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В разработке и внедрении технологии изготовления зубьев участвовали специалисты компании «Северсталь». Сотрудники машиностроительного центра (МЦ)  «ССМ-Тяжмаш» и Центра технического развития дирекции по ремонтам подготовили комплекс научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Поддержку проекту оказали эксперты дирекции по техническому развитию и качеству «Северсталь Российская сталь». Специалисты «Олкона» провели опытно-промышленные испытания и зафиксировали их результаты.

Пробные образцы зубьев изготовлены в цехе заготовительного производства МЦ «ССМ-Тяжмаш». Напомним, здесь продолжается реализация крупного инвестиционного проекта по модернизации участка фасонного литья. Проект предусматривает установку линии вакуумно-плёночной формовки и обновление парка основного технологического оборудования для создания деталей сложной конфигурации с высокими эксплуатационными характеристиками, что обеспечит необходимую прочность и надёжность изделий.

22—23 мая в Екатеринбурге прошла ежегодная конференция «Стальные трубы: производство и региональный сбыт», на которой представители «Северстали» обозначили ключевые направления роста компании в условиях продолжающейся стагнации мирового и российского рынков стали.

По словам Сергея Скородумова, руководителя направления продаж производителям трубного проката «Северстали», «объем мощностей по производству трубного проката растет несмотря на продолжающееся сокращение спроса во всех отраслях, что приводит к большему профициту и снижению загрузки». За последние три года мощности по выпуску сварных и бесшовных труб в России увеличились на 2,3 млн тонн, достигнув почти 19,7 млн тонн.

В условиях усиливающейся конкуренции «Северсталь» реализует комплексную стратегию развития, акцентируя внимание на нескольких ключевых направлениях. Среди них — расширение продуктовой линейки, внедрение новых партнерских схем, поиск и развитие новых продуктов и направлений сбыта металлопродукции, а также укрепление рыночных позиций за счет интеграции сбытовых сетей.

Одной из точек роста является расширение продуктовой линейки. «Активно прорабатываем подкат для производства труб с улучшенными свойствами. К примеру, горячекатаный травленый дрессированный прокат дает трубе прочность, высокое качество поверхности и улучшенную геометрию», — рассказал Скородумов. Компания также внедрила двойную сертификацию проката и труб, что, по его словам, «дает преимущества партнерам — позволяет оптимизировать складские запасы под текущие или перспективные проекты, а также оборотный капитал».

Особое внимание «Северсталь» уделяет развитию партнерских схем с переработчиками и трейдерами. «Работа по давальческой схеме дает преимущества обеим сторонам: партнеры-переработчики стабильно загружают свое производство, а мы, в свою очередь, получаем дополнительные мощности в регионе, улучшаем сервис для клиентов — сроки, объем позиции, доставка — и повышаем их лояльность. Залог успеха партнерских схем — командная работа и взаимная ответственность», — подчеркнул Скородумов.

Кроме того, «Северсталь» делает ставку на поиск новых рынков сбыта, как пример развитие технологий стального строительства, в частности, решений на основе легких стальных тонкостенных конструкций (ЛСТК). «Одно из перспективных направлений на российском рынке — технологии строительства на стальном каркасе, которые позволяют клиентам на 30% увеличить скорость строительства и на 20% снизить стоимость обустройства фундамента», — отметил Скородумов.

Серьезным шагом для укрепления позиций «Северстали» на рынке стало приобретение в 2024 году крупнейшей федеральной сбытовой сети трубной продукции «А ГРУПП», которое позволило существенно расширить присутствие компании на вторичном рынке металлопроката и увеличить складские мощности по всей стране.

В своем выступлении коммерческий директор «А ГРУПП» Анатолий Плотников подчеркнул, что даже в условиях снижения спроса региональная и номенклатурная диверсификация, а также развитая складская и транспортная логистика позволяют компании сохранять устойчивые позиции на рынке. «Мы видим, что благодаря широкой географии присутствия, комплексному ассортименту и эффективной логистике, компания может быстро реагировать на изменения спроса и поддерживать высокий уровень сервиса для клиентов, — отметил Плотников. — Это особенно важно сейчас, когда рынок отличается высокой конкуренцией и требует гибкости в работе с разными сегментами потребителей».

По его словам, интеграция сбытовой сети и развитие партнерских программ позволяют «Северстали» расширять клиентскую базу и выходить на новые рыночные сегменты: «По итогам 2024 года доля новых клиентов в общем количестве составила 28%.Сегодня рынок меняется, и всё больше запросов поступает от небольших, но крайне требовательных к сервису компаний. Благодаря развитой логистике, широкому ассортименту и высокому уровню обслуживания, компания успешно удовлетворяет потребности этой аудитории, предлагая индивидуальные решения и поддерживая высокий стандарт качества на всех этапах взаимодействия. Такой фокус на развитии клиентского сервиса и гибких решений позволяет нам формировать долгосрочные отношения и обеспечивать потребности самых разных категорий потребителей. Наша цель — совместно с партнерами расширять географию поставок и дотягиваться до конечного клиента с гарантированно качественной трубой».
***
ПАО «Северсталь» — вертикально-интегрированная горно-металлургическая компания, создающая новые продукты и комплексные решения из стали вместе с клиентами и партнерами. Производственные активы компании сконцентрированы в России. Акции торгуются на Московской бирже (тикер «CHMF»). В 2024 году было произведено 10,4 млн тонн стали.

Сообщество «Вместе» от «Северстали» — это экспертная экосистема для обмена знаниями и совместного развития клиентов и партнеров в металлургии, строительстве, машиностроении, энергетике и других отраслях. Сообщество объединяет портал, Telegram-канал, группу в VK и канал на Rutube, предлагая актуальные отраслевые новости, аналитику, кейсы и бесплатное обучение для повышения профессиональных компетенций и личностного роста.

 «Северсталь» продолжает большую программу технического переоснащения первого передела ЧерМК. Во-первых, она нацелена на снижение влияния комбината на окружающую среду, во-вторых — на производственную эффективность и соответствие последним современным промышленным стандартам. КБ-12 позволит нам вывести из эксплуатации две действующие устаревшие коксовые батареи.
Коксовая батарея №12 будет спроектирована и построена в соответствии с наилучшими доступными технологиями. Например, система беспылевой выдачи кокса позволит очищать выбросы от пыли после рукавного фильтра до 10 мг/м3 — уровень самых чистых металлургических предприятий в мире. Согласно проекту, все коксовые машины и процессы работы агрегата будут автоматизированы. Это даёт возможность исключить человеческий фактор и оптимизировать работу персонала», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Комплекс КБ-12 будет оборудован дополнительными системами бездымной загрузки коксовых печей. Особенная конструкция стояков и дверей коксовой батареи позволит работать практически без неорганизованных выбросов. Конструкция печей с трехуровневой подачей воздуха на обогрев и рециркуляцией продуктов горения в системе минимизирует образование оксидов азота.
Технология трамбования угольной шихты на КБ-12 даёт возможность производить качественный кокс из углей меньшей технологической ценности, обеспечивая высокую производственную эффективность. Технология делает производство не только высокоэффективным, но и максимально экологичным. КБ-12 станет второй коксовой батареей на ЧерМК, имеющей такую особенность. «Северсталь» первой среди отечественных металлургов освоила технологию трамбования на КБ-11, первый блок которой запустили в 2020 году, а второй — в 2021-м. Качество кокса будет обеспечено, в том числе, за счет установки сухого тушения кокса. Также оборудование позволяет повторно использовать энергоресурсы, утилизируя тепло раскаленного кокса с выработкой пара и электроэнергии.

В настоящее время в рамках инвестиционного проекта идёт подготовка площадки, разработка детального инжиниринга и проектной документации. Запуск в эксплуатацию первого блока КБ-12 запланирован на 2027 год.

«Норникель» завершил реконструкцию двух энергоблоков на ТЭЦ-2 в Талнахе, одном из ключевых энергетических объектов компании в Заполярье. Модернизация позволила значительно увеличить выработку тепла и электроэнергии на станции, построенной еще в 1960-х годах, повысить ее эффективность и сократить воздействие на окружающую среду. Инвестиции компании в проект составили около 20 млрд руб.

Второй из обновленных энергоблоков успешно прошел испытания в начале 2025 г. и готовится к полноценному запуску после получения всех необходимых разрешений. Первый модернизированный энергоблок был введен в работу еще в 2022 г. Эти агрегаты заменили самые первые энергоблоки ТЭЦ-2, запущенные в эксплуатацию в 1969—1970 гг.

Обновленные агрегаты значительно мощнее и эффективнее своих предшественников. «Каждый реконструированный энергоблок добавляет ТЭЦ-2 108 мегаватт-час электрической мощности и 192 гигакалорий-час тепловой мощности», — сообщил директор ТЭЦ-2 Александр Петренко. Он уточнил, что при работе только на выработку электричества мощность одного агрегата достигает 130 мегаватт-час. Это почти на 50% эффективнее блоков № 3 и 4 и на 30% — блоков № 5 и 6.

Повышение эффективности напрямую влияет на экологичность: новые агрегаты потребляют меньше природного газа, чтобы выработать тот же объем энергии. Благодаря этому общие выбросы CO2 на ТЭЦ-2 сократятся на 8% в год.

Решение модернизировать ТЭЦ-2 было принято еще в 2016 г., так как первые энергоблоки выработали свой ресурс (первый из них был остановлен еще в 2000 г.), а компания стремилась повысить надежность и экологичность энергопроизводства. Сами строительно-монтажные работы начались в 2017 г. В ходе реконструкции была практически полностью обновлена инфраструктура под энергоблоки: новые фундаменты, стены, перекрытия и кровля. Для каждого блока потребовалось 4 000 т металлоконструкций и 4 500 м3 железобетона, проложено 500 км кабелей. Все установленное оборудование — российского производства.

Работы велись круглосуточно в несколько смен, на площадке одновременно находилось до 1 500 строителей. При этом ТЭЦ-2, которая снабжает теплом и электроэнергией ключевые рудники «Норникеля» («Октябрьский», «Таймырский», «Комсомольский», «Маяк»), Талнахскую обогатительную фабрику и жилой сектор Талнаха, продолжала работать в штатном режиме на протяжении всего периода реконструкции. Для персонала станции новое оборудование означает более комфортные и безопасные условия труда благодаря высокой степени автоматизации и соответствию современным стандартам.

Модернизация повысила общую надежность энергоснабжения Норильского промышленного района и Талнаха, а также позволила снизить эксплуатационные затраты ТЭЦ.

laquo;На сегодняшний день ТЭЦ-2 вырабатывает вдвое больше тепловой энергии, чем нужно для обеспечения Талнаха», — отметил заместитель генерального директора Норильско-Таймырской энергетической компании (НТЭК, входит в группу «Норникель») по капитальному строительству Игорь Коробкин. Он добавил, что компания готова к модернизации и других энергоблоков станции, если потребуется дополнительная энергия при дальнейшем развитии рудной базы «Норникеля».

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт дуговой сталеплавильной печи №1 на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). В период остановки заменены четыре водоохлаждаемые панели осадительной камеры.

Панели предназначены для охлаждения отходящих газов и улавливания сталеплавильной пыли, что предупреждает преждевременный износ газоходов и обеспечивает экологичность и безопасность работы агрегата. Оборудование  является  частью современной  системы в очистке отходящих газов совместно с рукавным фильтром, охладителем игольчатого типа и водоохлаждаемым газоходом.

Также во время остановки ДСП-1 проведён ряд стандартных операций: замена газохода, модернизация шлакового коридора и ремонт энерго- и электрооборудования.

laquo;Капитальный ремонт ДСП-1 направлен на поддержание высокой технической готовности оборудования, соответствие экологическим стандартам и улучшение условий на рабочих местах. Газоочистное аспирационное оборудование агрегата соответствует всем требованиям и нормам природоохранного законодательства. Напомню, что дуговая сталеплавильная печь — уникальный для нашего комбината и отрасли агрегат. Вместе с увеличенной производительностью в 1,3 млн тонн в год печь представляет собой «гибкий» агрегат, способный работать как без жидкого чугуна, так и с его повышенным расходом (85% —  чугун, 15% — лом). За счет этого мы снижаем себестоимость производства стали и повышаем нашу энергоэффективность», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В ремонтных работах задействованы специалисты подрядных организаций и сотрудники собственных подразделений. Централизованный участок дирекции по металлургическому производству (подразделение в составе ЧерМК) впервые изготовил новый газоотвод — это одна из частей водоохлаждаемого свода печи. По расчетам специалистов, модернизированный газоотвод прослужит дольше предыдущего оборудования.

Напомним, ДСП-1 запущена в апреле 2021 года. Печь сочетает в себе возможности шахтной печи и малого конвертера, за счет чего является уникальным для отечественной металлургии агрегатом. Гибкая технология работы ДСП-1 дает возможность значительно сократить расход электроэнергии и графитированных электродов.

«Норникель» завершил реконструкцию двух энергоблоков на ТЭЦ-2 в Талнахе, одном из ключевых энергетических объектов компании в Заполярье. Модернизация позволила значительно увеличить выработку тепла и электроэнергии на станции, построенной еще в 1960-х годах, повысить ее эффективность и сократить воздействие на окружающую среду. Инвестиции компании в проект составили около 20 млрд руб.

Второй из обновленных энергоблоков успешно прошел испытания в начале 2025 г. и готовится к полноценному запуску после получения всех необходимых разрешений. Первый модернизированный энергоблок был введен в работу еще в 2022 г. Эти агрегаты заменили самые первые энергоблоки ТЭЦ-2, запущенные в эксплуатацию в 1969—1970 гг.

Обновленные агрегаты значительно мощнее и эффективнее своих предшественников. «Каждый реконструированный энергоблок добавляет ТЭЦ-2 108 мегаватт-час электрической мощности и 192 гигакалорий-час тепловой мощности», — сообщил директор ТЭЦ-2 Александр Петренко. Он уточнил, что при работе только на выработку электричества мощность одного агрегата достигает 130 мегаватт-час. Это почти на 50% эффективнее блоков № 3 и 4 и на 30% — блоков № 5 и 6.

Повышение эффективности напрямую влияет на экологичность: новые агрегаты потребляют меньше природного газа, чтобы выработать тот же объем энергии. Благодаря этому общие выбросы CO2 на ТЭЦ-2 сократятся на 8% в год.

Решение модернизировать ТЭЦ-2 было принято еще в 2016 г., так как первые энергоблоки выработали свой ресурс (первый из них был остановлен еще в 2000 г.), а компания стремилась повысить надежность и экологичность энергопроизводства. Сами строительно-монтажные работы начались в 2017 г. В ходе реконструкции была практически полностью обновлена инфраструктура под энергоблоки: новые фундаменты, стены, перекрытия и кровля. Для каждого блока потребовалось 4 000 т металлоконструкций и 4 500 м3 железобетона, проложено 500 км кабелей. Все установленное оборудование — российского производства.

Работы велись круглосуточно в несколько смен, на площадке одновременно находилось до 1 500 строителей. При этом ТЭЦ-2, которая снабжает теплом и электроэнергией ключевые рудники «Норникеля» («Октябрьский», «Таймырский», «Комсомольский», «Маяк»), Талнахскую обогатительную фабрику и жилой сектор Талнаха, продолжала работать в штатном режиме на протяжении всего периода реконструкции. Для персонала станции новое оборудование означает более комфортные и безопасные условия труда благодаря высокой степени автоматизации и соответствию современным стандартам.

Модернизация повысила общую надежность энергоснабжения Норильского промышленного района и Талнаха, а также позволила снизить эксплуатационные затраты ТЭЦ.

«На сегодняшний день ТЭЦ-2 вырабатывает вдвое больше тепловой энергии, чем нужно для обеспечения Талнаха», — отметил заместитель генерального директора Норильско-Таймырской энергетической компании (НТЭК, входит в группу «Норникель») по капитальному строительству Игорь Коробкин. Он добавил, что компания готова к модернизации и других энергоблоков станции, если потребуется дополнительная энергия при дальнейшем развитии рудной базы «Норникеля».