Новости компаний

Железнодорожный крепеж «Северсталь-метиза» подтвердил качество по новым правилам. Метизная компания одна из первых в России прошла добровольную сертификацию в новой системе.
Традиционно компания «Северсталь-метиз», помимо обязательного прохождения аудитов системы менеджмента, добровольно проходила ряд проверок как производитель железнодорожного крепежа. Но, ввиду санкционных ограничений в 2022 году, выданные ранее сертификаты в системе IRIS были приостановлены на неопределенный период.
Отечественные производители железнодорожной техники и комплектующих нашли выход. Они объединились и инициировали деятельность по разработке Национальной системы сертификации «ОПЖТ» (Объединение производителей железнодорожной техники) и Правил по сертификации на соответствие требованиям отраслевой технической спецификации ISO/TS 22163.
«Этот стандарт основан на требованиях известного международного стандарта ISO 9001, дополненного специфическими требованиями отрасли железнодорожного транспорта. Он призван помочь обеспечить определение, оценку и выполнение требований к безопасности и качеству железнодорожной продукции на протяжении всей цепочки поставок», - комментирует генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.
Сертификат, полученный в новой системе, доказывает качество железнодорожного крепежа «Северсталь-метиза». Это позволит компании поставлять свою продукцию на объекты железнодорожной инфраструктуры России и Беларуси с конкурентным преимуществом.

На Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (предприятие компании «Металлоинвест») поступил современный железнодорожный кран отечественного производства грузоподъёмностью до 80 тонн.

Новый железнодорожный кран предназначен для грузовых, строительно-монтажных и аварийно-восстановительных работ на железнодорожных путях. Агрегат мощнее своих предшественников, имеет высокую производительность, соответствует современным требованиям в области безопасности и комфортных условий труда.

«Выдвижная телескопическая стрела длиной 22 метра позволяет перемещать груз, к которому затруднен подъезд, — отметил начальник службы подъёмно-транспортного оборудования УЖДТ Михайловского ГОКа Александр Неред. — Машина может использоваться и в качестве тяговой единицы — у нее мощный гидроход, что позволяет легко передвигать вагон в пределах грузовой площадки».

Железнодорожный кран оснащен пожарной сигнализацией и «умной» системой защиты от опрокидывания и превышения грузоподъемности.

Кабина крана оборудована удобной панелью управления, эргономичным креслом, кондиционером и системой отопления. Управление осуществляется с помощью джойстиков, что обеспечивает дополнительную точность и плавность движения стрелы крана.

 ПАО «Мечел» (MOEX: MTLR, NYSE: MTL), ведущая
российская горнодобывающая и металлургическая компания, сообщает о публикации первого Отчёта об устойчивом развитии за 2021 год.
В Отчёте, утверждённом Советом директоров компании, представлена информация о деятельности и ключевых результатах Группы «Мечел» в области устойчивого развития за 2021 год.

Согласно передовой международной практике, отчётность подготовлена в соответствии с международными стандартами Global Reporting Initiative (GRI).

В Отчёте раскрыты такие темы,как вклад предприятий Группы «Мечел» в цели устойчивого развития (ЦУР) ООН, принципы ответственного ведения бизнеса, социальное развитие, забота об окружающей среде,корпоративное управление и права человека.

C полным текстом Отчёта можно ознакомиться на официальном сайте компании в разделе «Устойчивое развитие»

«Северсталь» завершила отгрузки опор двойного назначения для клиента ООО «Новые башни» для последующей установки и размещения на них оборудования сотовой связи.
Уникальность этого заказа заключается прежде всего в географии поставки конечной продукции — остров Сахалин. Ранее компания не отгружала свою продукции в этот регион.
Заказ для конечного клиента «Северсталь» выполнила по партнерской схеме. Трубы большого диаметра, произведенные на Ижорском трубной заводе (входит в «Северсталь») в Ленинградской области, были отправлен в адрес партнера-производителя — ООО «Уральский завод многогранных опор» - в Екатеринбург, где он в свою очередь произвел на своих мощностях опоры двойного назначения.
Особо важным этапом выполнения заказа стала транспортировка готовых изделий в разобранном виде при соблюдении всех мер сохранности металлоконструкций. В ней были задействованы практически все способы доставки: контейнерная перевозка, автотранспорт, ж/д из Екатеринбурга до Владивостока и паром до Южно-Сахалинска. Стоит отметить, что партнер - «Уральский завод многогранных опор» - оказал поддержку по доставке опор до клиента.
Заместитель генерального директора «Северстали» по продажам и операциям Евгений Черняков отметил: «Северсталь» расширяет свое присутствие на территории России за счет выхода в новые регионы на внутреннем рынке, в том числе удаленные от нашего ключевого производственного актива в Череповце. За 9 месяцев этого года мы существенно увеличили свое присутствие на Урале и Дальнем Востоке — на 120% и 92% соответственно по сравнению с 9 месяцами 2021 года. Выполнение заказа на Сахалин стало вызовом и отличной возможностью протестировать себя как комплексного исполнителя заказа в уникальный для компании регион.
«Северстали» важно увеличивать объемы поставок по новым для себя направлениям внутри страны, поэтому мы будем продолжать вести диалог по тарифам с РЖД и развивать альтернативные способы доставки. Сегодня как никогда принципиально важно увеличить спрос на металлопродукцию внутри страны и обеспечить доступ во все регионы России».

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) внедрила на Северском трубном заводе (СТЗ), входящем в ТМК, технологию машинного зрения для контроля за перемещением и для подсчета готовой трубной продукции. Цифровые решения позволяют повысить точность и существенно ускорить операции контроля, а также автоматизировать сбор данных.
Проекты реализованы в сотрудничестве с Научно-техническим центром (НТЦ) ТМК в Москве, где сформирован центр компетенций по цифровизации. Алгоритм машинного зрения применяется в трубоэлектросварочном цехе при подсчете труб в пакетах, сформированных для отправки заказчику. Решение пришло на смену трудоемкому ручному подсчету продукции сортировщиками-сдатчиками. На смартфон сотрудника устанавливается программа «Машинное зрение», которая анализирует фотографии торцов пакетов с трубами и выводит на экран результат. Для подсчета системе достаточно двух фотографий, алгоритм позволяет распознать трубы как в тени, так и на более светлых участках.
Еще одно решение реализуется в трубопрокатном цехе СТЗ и используется для отслеживания перемещений пакетов труб при отгрузке готовой продукции в вагоны. Изображения пакетов продукции фиксируются видеокамерами, установленными на кранах на площадках отгрузки труб, и передаются в базу данных. Эта информация используется при автоматическом формировании пакета документов и сертификатов качества готовой к отправке продукции. Контроль за перемещением заказа до момента погрузки в вагон исключает влияние человеческого фактора.
«Предприятия ТМК планомерно внедряют цифровые технологии для повышения эффективности производственных процессов. Благодаря применению машинного зрения сотрудники передали компьютеру трудозатратные рутинные задачи и повысили точность операций. Дополнительный цифровой контроль при отгрузке дал нам возможность еще лучше контролировать процесс и автоматизировать сбор необходимой информации. В целом эти решения помогают экономить время сотрудников, повышают нашу осведомленность о ходе технологического процесса и укрепляют имидж предприятия как надежного и ответственного поставщика», — сказал управляющий директор СТЗ Дмитрий Марков.

В рамках модернизации производства на обогатительной фабрике ПАО «Гайский ГОК» прошли промышленные испытания нового оборудования — перемешивающего устройства. Миксер был установлен и применен на переделе перемешивания известкового молока (взвесь гашёной извести в известковой воде) на участке рудоподготовительного комплекса Обогатительной фабрики.

— В технологическом процессе гашеный известковый материал используется обогатителями для предотвращения окисления измельченных минералов и создания более качественных условий для основного технологического процесса — флотации, — рассказывает ведущий инженер по сопровождению производства обогатительной фабрики Евгений Бородин.

Напомним, пенная флотация — это процесс отделения минералов от пустой породы с использованием различий в их гидрофобности. Эти различия увеличиваются за счет использования поверхностно-активных веществ и смачивающих агентов. При этом гидрофобные частицы прилипают к пузырькам воздуха и, поднимаясь, образуют пену, а гидрофильные частицы остаются в суспензии во взвешенном состоянии. Пена снимается с камеры, образуя концентрат целевого минерала. Использование извести ускоряет процесс разделения.

Новое оборудование перемешивает материал гашеной извести более качественно, благодаря чему его отложениями не забиваются контактный чан, нагнетательные трубопроводы и насосы. В результате существенно экономится время на процессы их очистки и ремонтов, которые нежелательны в непрерывном процессе обогащения руды.

— Параметры испытанного устройства соответствуют техническому заданию, которое было поставлено нами перед исполнителем. К преимуществу новой установки можно отнести также простоту конструкции и удобство в эксплуатации. В силу того, что она сделана из композиционных материалов и, соответственно, легка по весу, монтировать и обслуживать ее тоже удобно. И еще одно отличительное свойство установки — это ее энергоэффективность, обеспеченная особой конструкцией рабочего колеса обтекаемой формы, снижающей сопротивление на лопатках, — по сравнению со стандартными лопастными мешалками. Экономия в день составляет порядка 1140 кВт, что существенно, — отметил начальник Обогатительной фабрики Дмитрий Семенов.

В ходе «Металл-Экспо’2022» «Северсталь», Объединенная металлургическая компания, Загорский трубный завод и «Уральская Сталь» провели конференцию «Применение биметаллов в различных отраслях промышленности», где обсудили основные вызовы, стоящие перед рынком, и договорились о действиях по продвижению использования плакированного проката. В конференции также приняли участие ведущие научные институты ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИ КМ «Прометей» и машиностроительный завод «Волгограднефтемаш».

По результатам конференции принято решение сформировать рабочую группу из экспертов компаний «Северсталь», Объединенная металлургическая компания, Загорский трубный завод и «Уральская Сталь». Участники группы при содействии одного из крупнейших профильных НИИ — «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» — будут совместно работать над изменением нормативно-технической документации и решением других актуальных задач.

«Для расширения применения биметаллов требуется большая работа с участием не только производителей, но также ведущих отраслевых НИИ. Сейчас ведется подготовка к совместным испытаниям новых решений на базе биметаллов, а также рассматривается возможность создания современных ГОСТов. Кроме того, мы договорились собираться регулярно и обсуждать дальнейшие совместные шаги», — отметил Сергей Ящук, руководитель проектов в группе перспективного инжиниринга «Северстали».

Развитие технологий производства биметаллов — условие для решения задач импортозамещения, стоящих перед российской промышленностью. «Современные металлургические технологии позволят российским металлургам полностью обеспечить потребности предприятий энергетического, химического, нефтяного машиностроения, дорожного строительства и других отраслей. Производство биметаллов поможет снизить зависимость российских машиностроительных предприятий от зарубежных поставок», — сказал Андрей Амежнов, к.т.н, заместитель директора Научного центра технологий и производства сталей специального назначения ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина».

Во время «Металл-Экспо'2022» было объявлено, что технология получения коррозионностойкого биметаллического листового проката нового поколения с плакирующим слоем из нержавеющей стали, легированной титаном, получила золотую медаль выставки.

Приглашаем участников рынка как производителей, так и потребителей вступить в состав рабочей группы. Предложения можно направлять по адресу Bimetall@chermet.net.

     .

Один из крупнейших российских производителей трубной продукции ЛТК «Свободный сокол» переводит закупки на площадку B2B-Center.
Предприятие ежегодно производит 75 тысяч тонн труб из высокопрочного чугуна и удерживает устойчивое положение на рынке. За три квартала 2022 года объем производства увеличился на 38% по сравнению с аналогичным периодом предыдущего года.
Компания уделяет значительное внимание модернизации закупочной функции. В июне 2022 года «Свободный сокол» начал сотрудничество с B2B-Center и уже провел в системе закупки на общую сумму более 290 млн рублей. Площадка также позволяет компании выгодно реализовать остатки сырья и неликвиды с помощью процедур на продажу.
«Мы делаем упор на отечественный рынок и увеличение числа контрактов на нем. Участвуем в крупных инфраструктурных проектах и модернизации коммунальных сетей по всей стране. Для нас площадка В2B-Center стала важнейшим инструментом, обеспечивающим доступ к широкому пулу отобранных поставщиков товаров и услуг. Это помогает нам обеспечивать непрерывное снабжение и наращивать производственные мощности, чтобы удовлетворить потребности внутреннего рынка», — прокомментировал Сергей Долматов, генеральный директор ЛТК «Свободный сокол».

Объединенная металлургическая компания (ОМК) представила свои цифровые решения для производств и бизнес-процессов на Международном металлургическом саммите «Цифровизация» в Москве.
Так, на заводе ОМК в Выксе Нижегородской области усовершенствовали автоматизированную систему аттестации металла по механическим свойствам. Основанная на применении нейросетевых алгоритмов и различных моделях машинного обучения, система заменила собой реальные лабораторные испытания по расчету механических свойств продукции. Их проводят только при выявлении отклонений оценки качества готовой продукции.
Еще одна технология, которую активно применяют на предприятиях ОМК, компьютерное зрение. В числе последних реализованных проектов - система автоматического измерения геометрии грузовых вагонов. Она помогает оперативно и с высокой точностью отбирать для погрузки те вагоны, которые отвечают требованиям по ширине бортов. Компьютерное зрение фиксирует параметры вагонов на заводской станции, а искусственный интеллект определяет, нет ли у них отклонений от заданных стандартов. Система хранит статистику по каждому вагону с фотографиями в специальной электронной библиотеке для дальнейшего формирования отчетов. Пока система работает в тестовом режиме, но уже позитивно отразилась на логистических потоках и повысила оборачиваемость вагонов.
Для повышения эффективности бизнес-процессов в ОМК применяют чат-боты. Например, в компании разработали и внедрили цифрового эксперта по безопасности. В режиме реального времени 24/7 он консультирует сотрудников по вопросам пожарной безопасности. В планах развить данный чат-бот по направлениям экологии и охраны труда. Есть чат-бот по формированию электронной очереди, который позволяет водителям приезжающих на разгрузку машин быстро сообщать о своем прибытии на контрольно-пропускной пункт. Водителям не нужно покидать автомобиль, достаточно нажать несколько кнопок в мессенджере и ввести нужную информацию. Это упрощает и ускоряет доставку сырья и комплектующих на производство.
«Наши IT-специалисты работают в тесной связке с командой заводов ОМК, помогая решать производственные и бизнес-задачи. Мы изучаем передовой опыт и лучшие практики в отрасли, придерживаясь концепции «умных последователей». Автоматизируем и роботизируем многие процессы, которые позволяют повышать качество продукции, сокращать потери рабочего времени за счет скорости передачи и обработки информации», - отметил эксперт по развитию цифровых технологий компании «ОМК-Информационные технологии» Николай Проклов.

«Северсталь» завершила комплекс капитальных ремонтов в металлургическом производстве Череповецкого меткомбината (ЧерМК). Сотрудники предприятия и подрядных организаций обновили мощности ключевых агрегатов металлургической цепочки — больших доменных печей № 3, 4 и 5, машин разливки чугуна, конвертера №2 и гибкого агрегата — дуговой сталеплавильной печи №1.
«Несмотря на напряженную ситуацию в отрасли, приоритетом для нас остается поддержка состояния основного оборудования, его высокая техническая готовность, экологичность и состояние рабочих мест. Эффективность работы агрегатов металлургического производства оказывает влияние на формирование себестоимости жидкой стали, а значит — нашу устойчивость и конкурентоспособность. Отмечу, что на капитальные ремонты осенней линейки компания направила 141,315 миллиона рублей. К работам в ходе комплекса капремонтов привлекли экспертизу собственных подразделений компании — «Северсталь-Проекта», Центра «Домнаремонт», машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш». Коллективы имеют широкий опыт строительства, реконструкций и ремонтов на технически сложных и уникальных объектах. Помимо собственных компетенций, в ремонтах были задействованы специалисты базовых подрядных организаций «Северстали», в том числе компании Вологодской области — региона присутствия ЧерМК», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В рамках комплекса капремонтов доменных печей №3, 4 и 5 восстановлено оборудование загрузочных устройств, систем подачи материалов и газоочисток. В процессе реализации ремонтной программы большое внимание уделяется процессу импортозамещения материалов и комплектующих. Так, одним из показательных примеров стала операция по замене оборудования скипового подъемника доменной печи №3 — самого нового агрегата цеха производства чугуна. В частности, импортные канаты скипового подъемника заменили на продукцию предприятия «Северсталь Канаты».
Одной из ключевых операцией капремонта конвертера №2 стал монтаж усиленного крепления сегментов шлема агрегата, разработанный сотрудниками сталеплавильного производства ЧерМК. Усиленная конструкция оборудования позволяет поддержать работоспособность и надежность агрегата в связи с работой конвертера на высокой доле чугуна в шихте и, соответственно, высокими тепловыми и физическими нагрузками. Помимо этого, восстановлен привод наклона конвертера, отремонтирован напольный транспорт, подконвертерная зона, оборудование вертикального тракта и газокислородное оборудование. Кроме того, в период капитального ремонта была произведена очистка шламопровода, что позволило сделать работу конвертера более эффективной и экологичной.
Комплекс включал капитальный ремонт дуговой сталеплавильной печи №1 (ДСП-1), где произведено восстановление водоохлаждаемого вертикального газохода и шламового коридора. ДСП-1 способна работать как без жидкого чугуна, так и с его повышенным расходом (85% — чугун, 15% — лом). Данную технологию сотрудники ЧерМК освоили в полном объеме и поддерживают работоспособность печи с учетом использования высокой доли чугуна. Специалисты Череповецкого меткомбината в ходе капитального ремонта привели к нормативному состоянию узлы ДСП-1 и доработали некоторые элементы ее конструкции. В частности, это касается газокислородного и гидравлического оборудования.

Руководители ЕВРАЗа, Минприроды РФ, федерального проекта «Чистый воздух» и Свердловской области приняли участие в запуске знакового экологического проекта на ЕВРАЗ НТМК. Перевод коксохимического производства (КХП) ЕВРАЗ НТМК на закрытый цикл конечного охлаждения коксового газа с использованием теплообменников закрытого типа позволит снизить специфические выбросы на 56 %. Общие инвестиции в проект составили 2,1 млрд рублей, его реализация заняла 2,5 года. Объект введен в работу на два года раньше заявленного срока.
Раньше технологическая вода после охлаждения коксового газа попадала в градирню открытого типа. Теперь она станет охлаждаться в герметичном оборудовании, без контакта с атмосферным воздухом. После очистки коксовый газ будет возвращаться для дальнейшего использования в производстве и топливной системе комбината. Это позволит снизить выбросы на 176 тонн в год, уменьшить потери при улавливании бензола на 7 кг/тыс. м3.
В мероприятии участвовали министр природных ресурсов и экологии Российской Федерации Александр Козлов, губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев, Президент ЕВРАЗа Алексей Иванов, Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов.
«Нижний Тагил - один из 12 городов, где реализуется федеральный проект «Чистый воздух». Основные источники выбросов в Нижнем Тагиле - это промышленные объекты, автотранспорт и частный сектор. Наша цель — уже через три года снизить совокупный объем загрязняющих выбросов на 30,4 тысячи тонн в год. Для этого мы переводим частные дома на газовое отопление, реконструируем котельные, заменяем общественные автобусы на экологически чистые трамваи. Но, безусловно, основной вклад в снижение выбросов вносят предприятия. Сегодня для нас произошел не просто вывод из эксплуатации градирни конечного охлаждения коксового газа. Для горожан и особенно жителей Ленинского района — это уменьшение запахов. Потому что именно из градирни в воздух попадали нафталин, бензол, аммиак. Конечно, экологическая модернизация предприятия — это дорого. Но комфортная жизнь в городе, без запахов и без вреда здоровью, — цены не имеет. Чистый воздух — бесценен. И когда предприятия вкладывают собственные средства в реализацию экологических проектов — это достойный пример для других», — отметил Александр Козлов.
«Это важный шаг не только в повышении эффективности и безопасности производства, но и в улучшении экологической обстановки в Нижнем Тагиле. А значит, мы еще продвинулись в решении задачи, поставленной Президентом России: добиться кардинального улучшения экологии в крупнейшем промышленном центре региона. Новое оборудование установлено в рамках федерального проекта «Чистый воздух». И это только часть масштабной экологической программы, которую последовательно реализует ЕВРАЗ НТМК», — сказал Евгений Куйвашев.
«Сокращение выбросов в атмосферу — одно из ключевых направлений экологической стратегии ЕВРАЗа до 2030 года. Я рад отметить, что четырехстороннее соглашение о взаимодействии по федеральному проекту «Чистый воздух» в Нижнем Тагиле, которое мы заключили в 2019 году с руководством федеральных и региональных органов власти, реализовано на 2 года раньше срока — в полном объеме и при деятельной поддержке всех сторон, — сказал Алексей Иванов. — Суммарный эффект снижения выбросов в атмосферу составил 7,5 тыс. тонн, а объем наших инвестиций в проекты «Чистого воздуха» в Нижнем Тагиле превысил 4,4 млрд рублей. Компания не останавливается на достигнутом. Мы включили в комплексный план города три новых проекта, направленных на снижение еще 6,5 тыс. тонн выбросов до 2026 года, в том числе специфических выбросов коксохимического производства. ЕВРАЗ намерен выделить на эти мероприятия около 4,5 млрд рублей».
«Мы фокусируемся на экологической модернизации коксохимического производства, реагируя, прежде всего, на пожелания горожан, — заявил Денис Новоженов. — Закрытая градирня — это уже 21-й устаревший производственный объект, который мы выводим из эксплуатации. И комбинат продолжит программу модернизации оборудования, начатую еще в 2000 году. За этот период ЕВРАЗ НТМК сократил выбросы в атмосферу почти на 40 %».
Перевод коксохимического производства (КХП) ЕВРАЗ НТМК на закрытый цикл конечного охлаждения коксового газа — это пятое мероприятие ЕВРАЗ НТМК в рамках федерального проекта «Чистый воздух» национального проекта «Экология». На комбинате уже проведено техперевооружение установки сухого тушения кокса, введена в эксплуатацию новая доменная печь № 7, проведено техническое перевооружение доменной печи № 6, реализуется программа технического перевооружения аспирационных установок, в том числе техническое перевооружение аспирационной системы миксерного отделения конвертерного цеха. Реализация этих мероприятий, с учетом перехода КХП на закрытую систему охлаждения коксового газа, позволит снизить выбросы от указанных производств на 7,55 тыс. тонн от уровня 2017 года.

«Северсталь» по итогам 9 месяцев текущего года улучшила экологические показатели, снизив выбросы в атмосферу, сбросы загрязняющих веществ в реку Кошта и размещение отходов. Также компания как участник федерального проекта «Чистый воздух» выполняет взятые цели в области экологии.
По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, относительно 9 мес. 2021 года ЧерМК снизил выбросы загрязняющих веществ на 7,1%, сбросы в водный объект - на 17,5%. Данных показателей удалось достичь за счет корректировок производственных процессов, эффекта от реализованных мероприятий.
«Для компании важен баланс в улучшении всех факторов воздействия на окружающую среду и системность работы по снижению этой нагрузки. Показатели улучшения экологичности Череповецкого меткомбината это демонстрируют. Кроме вышеназванных, мы добились значительного снижения в размещении отходов на полигоне. За 9 месяцев мы снизили объем размещения на 52,6%, а объем рециклинга всех образуемых отходов составил 97,7%», - отметил Евгений Виноградов.
Напомним, «Северсталь» с 2018г. является участником федерального проекта «Чистый воздух». По итогам 2021 года ЧерМК снизил совокупный объем выбросов загрязняющих веществ на 12,5% от фактических выбросов 2017 года (37 тыс. тонн). Затраты на реализацию ФП «Чистый воздух» с 2018 года и за 9 месяцев 2022 года составили более 12 млрд рублей. При цели снизить выбросы загрязняющих веществ не менее чем на 20% к 2025 году от уровня 2017 года, федеральные обязательства «Северстали» выполнены уже более, чем на половину.

В химико-металлургическом цехе (ХМЦ) АО «Уралэлектромедь» началась модернизация действующей подстанции ТП №32 6кВ «ХМЦ». По словам заместителя главного инженера по энергообеспечению Евгения Адаричева, модернизированная подстанция повысит качество электроснабжения, надежность и безопасность работы персонала.
— Мы будем вести отдельный учет энергопотребления двух отделений цеха, что повысит оперативность и качество управления процессами, - подчеркнул он.
Подстанция состоит из распределительных устройств РУ-6 кВ и РУ-0,4 кВ, а также двух силовых трансформаторов. Самый сложный этап модернизации — монтаж высоковольтных ячеек, оборудования и силовых кабелей, причем все работы выполняются в условиях действующего производства.
В настоящее время строители завершили обустройство помещения: проведена покраска стен, смонтированы металлоконструкции нового фальшпола, установлены высоковольтные ячейки, включающие силовое электрооборудование, и цепи вторичной коммутации. Также смонтирована система освещения, охранная и пожарная сигнализации, контур защитного заземления. Работники подрядных организаций под управлением персонала энергоцеха и управления капитального строительства проводят пуско-наладочные работы установленного оборудования.

На шахте «Распадская» Распадской угольной компании (РУК) по пласту 7-7а введена в эксплуатацию новая лава с промышленными запасами 3 млн тонн угля.

Протяженность нового выемочного участка составляет 1,6 км, длина лавы — 300 метров. Выполнен весь комплекс горно-капитальных, проходческих и монтажных работ. В рамках подготовки лавы бригады проходческих участков № 7 и 30 прошли около 7 км горных выработок.

Особое внимание уделено промышленной безопасности выемочного участка. В лаве смонтированы цифровые системы машинного зрения, которые позволяют круглосуточно в режиме онлайн отслеживать все технологические процессы. Установлено 16 видеокамер, цифровые датчики работы очистного оборудования, контроля аэрогазовой обстановки и другие.

Отработка запасов данной лавы ведется на глубине около 600 метров. Забой оснащен современным очистным комплексом, приобретен и смонтирован новый забойный конвейер. Возможности оборудования и горно-геологические условия позволяют добывать до 9900 тонн угля в сутки.

На шахте «Распадская» добывают коксующийся уголь марки ГЖ. В очистном забое работает один из лучших коллективов Распадской угольной компании — бригада Алексея Воронкова добычного участка №17. Отработку запасов горняки будут вести в течение полутора лет.

  Компания продолжает готовиться к увеличению производственной мощности Норильской обогатительной фабрики (НОФ, входит в дочернюю компанию «Норникеля» «Медвежий ручей»). Очередной шаг — установка нового дробильного комплекса, который позволит фабрике перерабатывать до 9,2 млн т руды в год.

Новое оборудование было установлено в сжатые сроки — за два с половиной месяца — в условиях действующего производства. На объекте в круглосуточном режиме работали порядка 100 человек. Они полностью демонтировали старое оборудование, смонтировали около 50 т металлоконструкций и залили 220 кубометров железобетонных. Крупногабаритное оборудование (вес самого тяжелого агрегата около 45 т) устанавливали, используя два крана грузоподъемностью 15 и 50 т.

«За полгода от момента генерации идеи мы смогли пройти все этапы проектирования, изготовления оборудования и строительно-монтажных работ. Объем инвестиций в проект — 550 млн руб. Также у нас большие планы по модернизации существующего отделения мелкого дробления и корпуса дробления талнахских руд — это следующие задачи, которые нам предстоит решить», — прокомментировал генеральный директор ООО «Медвежий ручей» Владимир Зайцев.

Сейчас новый дробильный комплекс проходит пусконаладку, настройку автоматики и технологических режимов подачи и отмывки руды. В конце ноября он заработает на полную мощность и позволит фабрике в 2023 г. выйти на проектную производительность.

Справочно:

Норильская обогатительная фабрика c 2017 г. входит в дочернюю компанию «Норникеля» — ООО «Медвежий ручей». На ней перерабатывается весь объем вкрапленных руд северной части месторождения «Норильск-1», а также медистые руды месторождений Талнахское и Октябрьское с получением никелевого и медного концентратов.

Основные цеха фабрики: дробильный цех, измельчительно-флотационный цех, цех гидротехнических сооружений и гидротранспорта. Существуют два трубопровода, предназначенных для транспортировки отвальных хвостов до хвостохранилища «Лебяжье»: один рабочий, второй — резервный.