Новости компаний

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) начала внедрение новой цифровой системы с целью дальнейшего совершенствования процесса продаж и работы с клиентами. Подобное решение, основанное на инновационном программном комплексе компании SAP, внедряется одним из первых в СНГ. Партнером проекта выступила компания CLARITY.

Комплекс объединит все каналы коммуникации с потребителем, позволит сделать процесс планирования и контроля продаж максимально прозрачным, функциональным и гибким. Система будет построена с использованием решений для бесшовного взаимодействия с клиентом SAP Cloud for Customer (C4C) и IT-продукта для формирования ценовых и коммерческих предложений SAP CPQ (Configure Price Quote Solution).

Новые продукты будут интегрированы в действующие информационные системы ТМК, что позволит быстро обмениваться информацией о клиентах, заказах, планировании производства и отгрузке. Помимо этого, система будет интегрирована с электронной почтой, а также интернет-магазином ТМК.

Проект будет реализован в три этапа. На первом планируется автоматизация процессов продаж и обслуживания для компаний промышленного и отраслевого сектора, а также крупнейших дистрибьюторов. На втором и третьем этапах будут оцифрованы процессы продаж и обслуживания для нефтяных компаний и компаний дальнего зарубежья.

Следующим шагом в развитии данного проекта станет внедрение системы обработки тендерной документации. Благодаря использованию искусственного интеллекта и машинного обучения данное решение позволит ТМК в разы сократить время, затрачиваемое на обработку и подготовку ответов на тендеры.

laquo;Внедрение новых облачных решений в ТМК — это один из этапов глобальной стратегии перехода компании на новые модели бизнес-процессов, менеджмента и способов планирования производства. Основная цель — создать единое информационное пространство менеджера при взаимодействии с потребителем, а также упростить коммуникацию при проработке заказов и запросов с другими службами компании. Новая система станет для нас надежным инструментом, который объединит разрозненные информационные потоки и позволит менеджерам сбыта работать эффективнее», — отметил заместитель генерального директора ТМК по коммерции Андрей Пархомчук.

laquo;Данный проект — яркий пример того, как качественная работа с потребителем может стать залогом устойчивости и эффективной адаптации к изменениям. Компания ТМК одной из первых в СНГ внедряет решение SAP CPQ, в очередной раз делая выбор в пользу инноваций. Проект станет примером для компаний всех отраслей. Он покажет, каким высококачественным, удобным и прозрачным может быть процесс взаимодействия с клиентом, а также насколько быстро и правильно можно создавать ценовые и коммерческие предложения», — подчеркнул заместитель генерального директора SAP CIS Алексей Леонтович.

 На Чусовском металлургическом заводе (АО «ЧМЗ», входит в состав АО «ОМК») начали строительные работы в рамках масштабного инвестиционного проекта по техническому перевооружению сортопрокатного производства с общим объемом инвестиций 3,6 млрд рублей.

Весь комплекс строительно-монтажных работ по проекту выполняет АО «Управляющая компания строительного холдинга» (АО «УКСХ», г. Екатеринбург), без остановки действующего производства. На площадке прокатного цеха демонтируют полы и старые фундаменты, параллельно разрабатывают котлован под фундамент новой нагревательной печи. Работы по заливке фундамента подрядчик планирует завершить в течение трех месяцев, после чего начнется монтаж оборудования.

На ЧМЗ установят современный сортопрокатный стан, а также создадут участок водоподготовки и вальцетокарную мастерскую. Поставщиком оборудования нового прокатного стана выбрана компания DANIELI (Италия). Компания Russula (Испания) проектирует оборудование и разрабатывает технологию участка по водоподготовке.

laquo;Замена оборудования будет проходить поэтапно, поэтому действующий прокатный стан во время реконструкции будет работать в обычном режиме без остановки производства. Реализация проекта позволит создать на ЧМЗ современное прокатное производство, которое обеспечит рессорные линии прокатом наивысшего качества, и значительно расширить номенклатурную линейку для наших клиентов», – прокомментировал руководитель проекта технического перевооружения сортопрокатного производства ЧМЗ Дмитрий Шулятьев.

СПРАВКА

Новый сортопрокатный стан сможет выпускать более 200 тыс. тонн проката в год. Реализация проекта позволит обеспечить рессорные линии ЧМЗ прокатом наивысшего качества и выпускать новые для предприятия и востребованные на рынке виды стального проката, а также существенно улучшить условия труда сотрудников.

Планируется, что первую продукцию новый стан начнет выпускать в 2022 году.

 Группа ЧТПЗ интегрировала аддитивные технологии в технологическую цепочку вспомогательных производств, что минимизировало трудоемкие операции при изготовлении моделей для литья – специальных форм для производства трубопрокатного инструмента и деталей оборудования – в фасонно-литейном цехе Первоуральского новотрубного завода (ПНТЗ, входит в Группу ЧТПЗ).
Десять моделей для производства рогообразных сердечников для горячей протяжки крутоизгнутых отводов выполнены специалистами ремонтно-механического цеха на 3D-принтере FELIX по заказу предприятия СОТ (входит в Группу ЧТПЗ). Модели успешно прошли апробацию в фасонно-литейном цехе ПНТЗ. Еще четыре новые модели для литья будут изготовлены в ближайшее время.
По сравнению с традиционным методом производства моделей из дерева аддитивные технологии позволяют создавать изделия из пластика с геометрией любой сложности, быстро оптимизировать конструкцию и сократить сроки производства. Новые модели имеют больший срок эксплуатации в отличие от деревянных, которые подвержены воздействию атмосферных условий и влаги формовочных смесей.
– Группа ЧТПЗ внедряет новые технологии для ускорения и совершенствования производственных процессов. Использование аддитивных технологий сокращает время, человеческие и материальные ресурсы на приобретение нестандартных деталей оборудования для производства труб, что повышает операционную эффективность бизнеса, – рассказал операционный директор трубного дивизиона Группы ЧТПЗ Алексей Дронов.
Применяемый для изготовления моделей для литья 3D-принтер FELIX также используется при обучении студентов корпоративной образовательной программы Группы ЧТПЗ «Будущее Белой металлургии» и подготовки участников чемпионатов WorldSkills по компетенции «Изготовление прототипов».

Ежегодно с 2011 года компания входит в список крупнейших участников российского рынка, который составляет журнал.
Популярный рейтинг «200 крупнейших частных компаний России» в этом году опубликован в начале сентября, напомним, что в нем участвуют предприятия, чьи акции не присутствуют на фондовом рынке. «Металл Профиль» - один из лидеров по производству кровельных и фасадных материалов в России – вновь заявлена в списке самых успешных компаний.
«Несмотря на сложную экономическую ситуацию, нам удается удержать свои позиции на рынке. Мы делаем ставку на качество продукции и повышение уровня сервиса – это приносит свои плоды, - комментирует Максим Лопатин, коммерческий директор «Металл Профиль». - Так в 2019 году поставили рекорд, реализовав за год более 5 млн кв. метров сэндвич-панелей. Производственные мощности в период пандемии мы не останавливали,  так что в 2020 году по объёму переработки стали и выпуску готовой продукции, планируем оставаться на уровне прошлого года».
Ежегодно «Металл Профиль» перерабатывает и реализует более 600 000 тонн проката с полимерными покрытиями, что составляет не менее трети общероссийского потребления.
«В следующем году «Металл Профиль» отпразднует 25-летие – это значимый срок. Мы планируем и дальше активно развиваться на рынках России и СНГ. В наших планах – оставаться первыми по переработке и стать компанией №1 по уровню сервиса», - подчеркнул Максим Лопатин.
Компания продолжает выпускать на рынок новинки: в 2020 году ассортимент покрытий пополнился металлочерепицей Valori пока в трех оттенках, появились новые цвета покрытия Ecosteel. Налажен выпуск модифицированного варианта популярного сайдинга Lбрус с улучшенной формой замка и увеличенной шириной панелей, успешно прошли испытания и поступили в производство облегченные сэндвич-панели Airpanel Light с сердечником из ППИ.
Для справки: на сегодняшний день в структуру компании «Металл Профиль» и ее стратегических партнеров входит 18 производственных комплексов и более 80 торговых подразделений в России и странах СНГ. Дилерская сеть насчитывает более 1200 предприятий.
«Металл Профиль» производит 14 типов профнастила, 8 видов профилей металлочерепицы, 5 видов водосточных систем, 9 типов сайдинга, стальной штакетник LTE, трёхслойные сэндвич-панели, фасадные кассеты, сэндвич-панели поэлементной сборки, линеарные панели и т.д.
 

 Директор управления по работе с персоналом Челябинского металлургического комбината (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») Денис Сазонтов поделился опытом предприятия по наставничеству на семинаре-хакатоне «Ставь на будущее».
Семинар проводился областным центром дополнительного образования детей при поддержке министерства образования и науки Челябинской области. Он является одним из мероприятий проекта «Региональная модель ресурсного центра по внедрению наставничества» национального проекта «Образование». Его цель – выявить и поддержать способности и таланты детей и молодёжи, а также вовлечь наставников в эту работу, развить практику наставничества в масштабах региона. Чтобы показать участникам форума, как позитивный опыт наставничества развивается на Южном Урале, специалисты областного центра допобразования пригласили директора управления по работе с персоналом ЧМК Дениса Сазонтова поделиться опытом комбината.
«Практика наставничества на ЧМК реализуется ещё с 60-х годов. За вновь прибывшим сотрудником закрепляют двух опытных наставников. Один отвечает за теоретическое обучение, чаще всего это инженерно-технический работник, мастер, начальник участка. Второй отвечает за учебно-практическую часть, чаще всего это старший рабочий, бригадир. Они закрепляются за работником для теоретического и практического обучения. Затем ученик сдаёт специальный экзамен. У нас есть определённые требования к наставникам: наличие профильного образования, стаж работы не менее трёх лет, обязательное прохождение курсов бригадиров или мастеров. Важно также умение общаться с людьми. Профориентационную работу начинаем со школы», – рассказал директор управления по работе с персоналом ЧМК Денис Сазонтов.
В ходе семинара он пояснил также, что для старших классов предприятие организует экскурсии на комбинат, где детям показывают производство, рассказывают его историю. После таких экскурсий специалисты завода подбирают заинтересованных ребят, определяют количество целевых мест, с каждым студентом заключают договор. ЧМК сотрудничает со многими учреждениями высшего и среднего образования: Южно-Уральский государственный университет, Челябинский государственный университет, Магнитогорский государственный технический университет, Уральский государственный университет, Южно-Уральский многопрофильный колледж, Челябинский технологический колледж, Златоустовский индустриальный колледж. Позитивный опыт наставничества ЧМК подкрепляется всероссийскими наградами. Так, в начале 2020 года старший мастер контрольного участка отбора и подготовки проб управления технического контроля ЧМК Лилия Холостенко попала на виртуальную Доску почёта РФ некоммерческого партнёрства «Центральный институт труда». Свой опыт наставничества она передаёт коллегам на специальных курсах.

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, приступило к горячим испытаниям агрегата продольной резки рулонов (АПР) в сортопрокатном производстве ЧерМК. В рамках работ был порезан первый рулон.

Активная фаза строительства длилась один год. За это время работники фирмы-подрядчика ООО «Спец-Сервис» демонтировали прежнее оборудование – печь низкотемпературного отпуска. Команда генерального подрядчика фирмы ООО «Череповецкое металлургическое строительство» выполнила монтажные и пуско-наладочные работы.
Агрегат смонтирован на базе АПР, который был демонтирован в одном из цехов производства плоского проката (ППП) ЧерМК в рамках модернизации прокатного оборудования. При этом, гидравлическое и электрооборудование полностью обновили, что позволит увеличить скорость и поднять производительность нового АПР. Поставщиком гидравлического оборудования выступило ООО «Уральский инженерный центр».
«Агрегат поможет команде сортопрокатного производства ЧерМК самостоятельно производить штрипсовые заготовки из рулонов, которые поступают из цехов ППП. Тем самым мы разгрузим мощности прокатных цехов, полностью обеспечим потребности наших трубных станов, а также сократим затраты на логистику», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов «Северстали» Евгений Виноградов.
В ближайшее время команда проекта завершит наладку агрегата с выводом его на проектные мощности. За это время технологи производства пройдут необходимое обучение для работы на новом оборудовании.
Генеральным проектировщиком строительства АПР выступила команда «Северсталь-Проекта» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Общая стоимость строительства – около 190 млн руб.

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») подписал контракт со шведской компанией на поставку арматурных прядей.
В рамках договора БМК поставит компании 129 тонн арматурных прядей. Первая партия будет отгружена в октябре текущего года.
Эта продукция используется для армирования железобетонных конструкций, которые в свою очередь применяются в строительстве многоэтажных зданий, мостов, тоннелей, автомобильных дорог и др. Использование арматуры позволяет улучшить эксплуатационные параметры железобетонных конструкций, увеличить прочность и долговечность конструкций.
«Мы работаем с этой компанией-трейдером порядка 5 лет, поставляя ей пружинную и нержавеющую проволоку. Заключение контракта на поставку арматурных прядей позволяет БМК расширить сортамент и рынок сбыта в Европу и США», – отметил генеральный директор АО «БМК» Сергей Федоров.

Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК», г. Москва) представила свою импортозамещающую продукцию на 28-й международной специализированной выставке «Газ. Нефть. Технологии – 2020», которая проходила в городе Уфе (Республика Башкортостан) с 15 по 18 сентября.

На выставке компания предложила широкий перечень продукции для обустройства нефтегазовых месторождений. В частности, соединительные детали трубопроводов, рассчитанные на высокие давления и работу в условиях Крайнего Севера, трубопроводную запорную арматуру, задвижки высокого давления, хорошо зарекомендовавшие себя на ответственных объектах ПАО «Газпром» в качестве импортозамещающей продукции. Только в прошлом году ОМК разработала и выпустила более 40 видов арматуры высокого давления, в том числе больших диаметров, для нефтегазовых компаний России и стран ближнего зарубежья.

Кроме того специалисты ОМК рассказали гостям выставки о новых для страны и уже признанных клиентами разработках по котельному оборудованию, таких как котлы для добычи трудноизвлекаемых запасов нефти при помощи пара. Представили имеющиеся разработки по сложным конструкциям сильфонных компенсаторов разгруженного типа для компенсации температурных расширений трубопроводов, по бесшовным нержавеющим трубам, а также по металлоконструкциям с огнезащитным покрытием для применения на потенциально опасных производствах (заводах по переработке и сжижению газа, нефтеперерабатывающих и химических производствах).

Заявленную продукцию выпускают на трех заводах ОМК — «Трубодетали» (г. Челябинск), Белгородском заводе энергетического машиностроения (ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» г. Белгород) и Благовещенском арматурном заводе (АО «БАЗ», Республика Башкортостан).

Специалисты предприятий ОМК провели ряд деловых встреч с представителями крупнейших региональных и международных компаний нефтегазовой отрасли, презентовали им комплексные решения и лучшие практики реализации инновационных проектов в сфере добычи и транспортировки нефти и газа.

Организаторы выставки отметили стенд ОМК почетным дипломом «За профессионализм, актуальность представленной экспозиции и плодотворное сотрудничество».

laquo;Отвечая на потребности клиентов в области добычи, переработки и транспортировки нефти и газа, мы осваиваем новые импортозамещающие изделия и выполняем уникальные заказы, применяя индивидуальный подход. Многолетний опыт участия в самых ответственных проектах страны и технические возможности наших заводов позволяют нам выпускать широкий спектр продукции, отвечающей международным стандартам. Мы работаем над расширением линейки своей продукции и улучшаем сервис, чтобы удовлетворять самым актуальным требованиям наших клиентов», — отметил руководитель департамента продаж ОМК Вадим Сахарнюк.

Группа НЛМК намерена в период до 2023 года продолжить сокращение эмиссии парниковых газов при одновременном росте производства стали. Целевая удельная эмиссия составит
1,91 тонн СО2 на тонну стали по сравнению с 1,98 тонн в 2019 году* (снижение на 3,5%).
Программа НЛМК по снижению эмиссии парниковых газов включает ряд инвестиционных проектов, направленных на повышение энергоэффективности, снижение расхода углеродосодержащего топлива и развитие технологий декарбонизации.
Так, запуск в 2023 г. на площадке НЛМК новой электростанции на вторичных ресурсах – попутных газах сталеплавильного и доменного производства – позволит сократить эмиссию СО2 на 650 тыс. тонн (36 кг на тонну стали) ежегодно. Внедрение новых технологий обогащения руды на Стойленском ГОКе в период 2021-2023 гг. увеличит содержание железа в шихте и снизит расход топлива доменных печей НЛМК, что приведет к снижению эмиссии СО2 дополнительно на
800 тыс. тонн (44 кг на тонну стали) в год. Кроме того, Группа НЛМК реализует портфель исследовательских проектов, направленных на применение водорода в производственном процессе, извлечение и утилизацию СО2, и другие направления декарбонизации.
«Группа НЛМК последовательно занимается снижением воздействия на окружающую среду и климатического воздействия. Поставленные цели по сокращению эмиссии CO2 на производственных площадках компании подтверждены портфелем конкретных проектов. Мы также тестируем инновационные технологии, которые дадут нам возможность реализовать следующий шаг по снижению эмиссии CO2 за горизонтом Стратегии 2022», – прокомментировал Григорий Федоришин, СЕО Группы НЛМК.
За последние пять лет на фоне роста производства компания сократила уровень эмиссии СО2 на тонну стали на 3% – с 2,04 в 2015 г. до 1,98 в 2019 г.
* Показатель включает как прямую эмиссию, так и объем парниковых газов, образующихся при выработке потребляемой в производственном процессе электроэнергии (области охвата 1 и 2 по методологии Протокола учета парниковых газов, утвержденного Всемирным деловым советом по устойчивому развитию). В 2019 году удельная эмиссия и объемы производства скорректированы на влияние крупных капитальных ремонтов в первых переделах НЛМК, которые привели к соответствующему единовременному снижению показателей.

На Белгородском заводе энергетического машиностроения (ООО «Белэнергомаш — БЗЭМ», г. Белгород, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) изготовят две высотные трубчатые опоры АТ73М повышенной прочности для строящегося спецперехода воздушной линии электропередачи протяженностью 2,5 км, который пройдет через реку Печора в Республике Коми. Проект является одним из наиболее масштабных и технически сложных в сфере энергетики региона.

Чтобы обеспечить надежность конструкции, на «Белэнергомаше» изготовят нетиповые опоры из легированной стали с антикоррозионным покрытием, с более высокими запасами прочности, чем у стандартных линейных опор из углеродистой стали. Каждая из опор будет состоять из девяти ярусов, общей высотой 94,5 м и массой 210 т. Все элементы ствола опор спроектированы из круглой толстостенной трубы.

До отправки заказчику на заводе проведут контрольные сборки, чтобы проверить соответствие геометрических размеров конструкции, плотность примыкания узловых элементов и обеспечить 100% сходимости деталей при монтаже. Такой подход позволит заказчику сэкономить время и средства при монтаже, учитывая сложные условия работы (берег реки, неудобный подъезд к месту строительства, специфические геологические условия местности). Готовые металлоконструкции отгрузят на строительную площадку в декабре текущего года.

laquo;Строительство переходов линий электропередачи через водные объекты является технически сложным проектом и нечасто применяется в энергетике. Коллектив завода «Белэнергомаш» имеет уникальный опыт изготовления металлоконструкций различной высоты для подобных переходов через широкие водные преграды. Наши опоры использованы для строительства переходов через реку Амур и Амурскую протоку к Бурейской ГЭС, через реку Обь и протоку Санина. Очередной сложный заказ с ответственной сферой применения еще раз подтверждает исключительную надежность металлоконструкций, производимых на нашем предприятии», — прокомментировал директор по качеству ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» Владимир Берлизев.

СПРАВКА

Опоры АТ73М — анкерные трубчатые опоры высотой до траверса 73 м. Анкерные опоры представляют собой конструкцию, которая размещается на участках изменения направления линии электропередач, на начале или конце трассы, при пересечении водных объектов, оврагов, дорог, железнодорожных линий и др. Является устойчивой, прочной по сравнению с промежуточными столбами. Монтаж анкерных опор необходим для создания мощных систем линий электропередач.

Ввод в работу линии электропередачи через реку Печора позволит повысить надежность электроснабжения Центрального и Южного районов Республики Коми, дать импульс развитию новых производств и выдать дополнительную мощность в объеме 200 МВт с Печорской ГРЭС в южные районы Архангельской области.

 Металлоторговая компания Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис» – поставила с начала года  более 2,8 тысяч  тонн металлопроката на строительство Юго-Восточной хорды, участка Южного дублера Кутузовского проспекта и других московских магистралей.
Строительство ведет Московская Инженерно-Строительная Компания (МИСК).
На возведение и реконструкцию новых магистралей столицы компанией поставлен широкий спектр проката: арматуры, листа, двутавра, сварной сетки и метизов производства Челябинского и Белорецкого металлургических комбинатов, входящих в Группу «Мечел».
Южный дублёр Кутузовского проспекта — строящаяся бессветофорная автомобильная дорога в Москве. Наряду с северным дублёром будет способствовать разгрузке Кутузовского проспекта, Можайского и Аминьевского шоссе. Южный дублёр протянется от Третьего транспортного кольца до МКАДа. Общая протяжённость магистрали — 11,5 км с 6 полосами в обоих направлениях. В ее составе восемь путепроводов, две разворотные эстакады и четыре моста через реку Сетунь.
Юго-Восточная хорда будет иметь связь с Северо-Восточной хордой и Южной рокадой, а также с Третьим транспортным кольцом.   
Ожидается, что строительство хорд разгрузит МКАД на 20-25%, перераспределит транспортные потоки и напрямую свяжет отдаленные округа города.
Кроме того, металл «Мечела» поставляется на реконструкцию Калужского шоссе на участке от 47 км до автомобильной дороги А-107, реконструкцию двухуровневой транспортной развязки на Киевском шоссе, строительство эстакады в районе метро «Саларьево» и ТПУ «Саларьево», строительство и реконструкция магистральной улицы районного значения «пл. Остафьево - г.о. Щербинка».

 Новая центральная диспетчерская по управлению производством и промышленной безопасностью появилась в Распадской угольной компании (РУК, управляет угольными активами ЕВРАЗа).
На видеостене представлены показатели работы всех проходческих бригад компании. В режиме онлайн транслируется производственный процесс: как работает комбайн, проходит крепление, есть ли люди в забое, сколько метров отбурила каждая бригада – полный проходческий цикл. Видеоаналитика фиксирует ключевые этапы работ. О нарушениях правил безопасности система оперативно информирует диспетчера.
Ранее в РУК уже визуализировали показатели добычи угля и аэрогазовый контроль. Руководители предприятий и компании ежедневно получают сводные данные. Также информация в режиме реального времени отображается в корпоративном мобильном приложении.

   Норильско-Таймырская энергетическая компания завершила реализацию проекта по созданию в Дудинке резервного источника электроснабжения мощностью 3 МВт.
Новый источник предназначен для бесперебойного функционирования производственных мощностей котельной № 7 даже в случае аварийного прекращения электроснабжения в столице полуострова Таймыр. Две новые газопоршневые установки при необходимости смогут обеспечить работу оборудования местной котельной, что позволит подразделению Норильско-Таймырской энергетической компании — предприятию теплоэнергоснабжения Дудинки — гарантированно обеспечивать тепловой энергией потребителей в жилой части города и объектов Заполярного филиала «Норникеля» в любой ситуации.
Проект реализован за счет средств «Норникеля» — это порядка 400 млн руб. Генеральный подрядчик по проекту — ООО «ГК «Сибирьэнергоинжиниринг». Монтажные и наладочные работы выполнил официальный представитель Jenbacher в России — «ГринТех Энерджи».
В Норильско-Таймырской энергетической компании отмечают уникальные специфики проекта, которые делают его особенно надежным в условиях Заполярья. Так, в качестве источника электроэнергии для резервного обеспечения отопительной котельной № 7 Дудинки выбраны газопоршневые установки Jenbacher. Это надежные и экономичные по эксплуатационным характеристикам энергогенерирующие агрегаты, отвечающие требованиям оперативного включения и выхода на номинальные параметры. В здании энергоцентра расположены две машины контейнерного типа мощностью по 1,5 МВт (50 Гц) каждая. Газопоршневые установки обладают высоким КПД до 44%, оборудованы системой дожига картерных газов, высокотехнологичной автоматизацией, интерфейсной частью для управления и мониторинга агрегатами и автоматически синхронизируются между собой, равномерно распределяя нагрузку. Еще одна особенность проекта заключается в возможности запустить оборудование автоматически. Как отмечают специалисты, сочетаемость этих факторов говорит о высоких эксплуатационных качествах нового энергоисточника.
В здании энергоцентра постоянно поддерживается положительная температура и подогреваются рабочие жидкости установок, что позволяет в короткие сроки произвести пуск машин. Кроме того, на случай обесточивания линий собственных нужд в энергоцентре предусмотрена дизель-генераторная установка, которая позволяет вернуть необходимое для пуска напряжение в течение 20 с.

  На Усть-Хантайской ГЭС, входящей в структуру АО «Норильско-Таймырская энергетическая компания», запущен в работу шестой пусковой комплекс. Новое оборудование позволит повысить устойчивость энергосистемы в условиях пиковых нагрузок.
Проект по замене оборудования реализуется с 2014 г. Поворотно-лопастные гидроагрегаты мощностью 63 МВт, отработавшие на электростанции более 40 лет, меняют на радиально-осевые мощностью 73 МВт. Новое оборудование может работать в режиме синхронного компенсатора, что существенно повышает устойчивость энергосистемы в условиях пиковых нагрузок.
«Норникель» много лет занимается реновацией своих энергетических мощностей. Один из объектов модернизации — Усть-Хантайская гидроэлектростанция, где производится четверть потребляемой Норильским промышленным районом электроэнергии. Модернизацией предусмотрена замена всех семи гидроагрегатов«, — сообщил генеральный директор АО «Норильско-Таймырская энергетическая компания» Сергей Липин.
На сегодняшний день на ГЭС произведена полная реконструкция шести гидроагрегатов общей стоимостью более 6 млрд руб. В целом инвестиции в реконструкцию по замене семи гидроагрегатов составляют более 7 млрд руб. За время эксплуатации нового оборудования отмечена устойчивая и надежная работа на всех режимах в соответствии с заявленными характеристиками.
Сегодня идет подготовка к строительству седьмого пускового комплекса. В сентябре на склад Усть-Хантайской ГЭС водным путем по р. Енисею доставлены оборудование и материалы общим весом более 800 т. В октябре начнется демонтаж старого оборудования.
К 2021 г. планируется заменить все гидроагрегаты Усть-Хантайской ГЭС. Проектная мощность гидроэлектростанции по результатам реализации семи пусковых комплексов составит 511 МВт с максимальной годовой выработкой на уровне 2,4 млрд кВт в ч. Проект является одним из самых масштабных в России в области энергетики. Генеральный подрядчик модернизации Усть-Хантайской ГЭС — АО «Тяжмаш».

  Ведущий российский производитель металлоконструкций компания АГРИСОВГАЗ участвует в реализации уникального проекта строительства тепличного комплекса в зоне вечной мерзлоты, в г. Анадырь.

ООО "АГРИСОВГАЗ" - крупнейший в России производитель и поставщик современных тепличных комплексов "под ключ". Компания проектирует и изго-тавливает современные тепличные конструкции, которые разрабатанны в соответствии с мировыми стандартами качества. Стальные и алюминиевые конструкции производятся на собственном производстве, а мощности завода го-рячего оцинкования обеспечивают надежность многолетней эксплуатации кон-струкций.

Теплицы АГРИСОВГАЗ пригодны для функционирования в любых климатических условиях и рассчитаны на эксплуатацию от –50 до +50 0С.

laquo;Промышленная теплица площадью 1152 м2, которую спроектировала и поста-вила наша компания в г. Анадырь Чукотского автономного округа, уникальна, – отметил Максим Якибчук, генеральный директор АГРИСОВГАЗ. – Данный объ-ект разработан специально для использования в экстремальных климатическими условиях приморского региона Крайнего Севера в зоне вечной мерзлоты. В результате реализации проекта более 15 тыс. жителей города и ближайших поселений получат круглогодичный доступ к свежим овощам в объеме до 100 тонн в год, выращиваемым по технологии «светокультуры», что позволит более чем на 50% покрыть норму потребления данной продукции».

Схема проекта предусматривает сооружение под одной кровлей теплицы овощного, рассадного и технологического отделений. В его состав войдут пролетные конструкции шириной 8 метров и колонны высотой 5 метров. Главным отличием сооружения станет размещение металлоконструкций и оборудования теплицы не на классическом варианте предварительно подготовленного грунта площадки строительства, а на поверхности монолитной железобетонной плиты. Это позволит предотвратить процесс теплопередачи в грунт, находящийся в состоянии вечной мерзлоты. Продуваемое подполье обеспечит сохранение состояния вечной мерзлоты в материковом грунте, поддержит его несущую способность и соблюдет экологические параметры территории строительства.

Монолитная железобетонная плита, выполненная по расчету нагрузок, поспособствует организованному сбору и отводу конденсатных и технологических стоков для последующей утилизации благодаря теплоизолирующему слою, системе водяного трубного обогрева, а также специализированных водоотводных каналов.

Теплица будет оснащена самым современным оборудованием и технологиями производства, что обеспечит получение проектного выхода свежих овощей, крайне необходимых населению, проживающему в этих суровых условиях. Выращивание овощей предусматривается способом экологически безопасной малообъемной гидропоники на подвесных лотках, а рассады для внутренних потребностей – на не менее безопасных гидропонных установках с передвижными столами и питанием растений способом «прилив-отлив». Предусматривается также оборотное использование дренажных стоков от полива и питания водой и растворами как рассады, так и овощей с их предварительной очисткой и дезинфекцией. Это практически исключает выбросы стоков за пределы теплицы и минимизирует отрицательное влияние на экологию данного района Крайнего Севера РФ.

На сегодняшний день теплица уже собрана и находится в стадии комплектации оборудования и инженерных сетей.  Окончание работы планируется на 2021 год.