Новости компаний

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, приступило к строительству пароэжекторного насоса для установки вакуумирования стали (УВС) в цехе внепечной обработки конвертерной стали сталеплавильного производства Череповецкого меткомбината (ЧерМК, входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»). Агрегат позволит компании выпускать более 2 млн тонн в год высокомаржинального вакуумированного металла. Объем инвестиций составит около 1,5 млрд рублей.

Полный комплект узлов агрегата поступит на площадку ЧерМК в ноябре 2020 года. Поставщиком основного технологического оборудования выступит итальянская фирма Danieli. Сейчас на ЧерМК ведутся подготовительные работы. Специалисты приступили к строительно-монтажным работам на комплексе водоподготовки. Идет демонтаж прежнего оборудования под будущую стройку. Ведется перенос трубопроводов: аспирационного и водопровода.

laquo;Второй пароэжекторный насос даст возможность сократить временные потери при обслуживании оборудования и организовать одновременное вакуумирование на двух позициях. Установка второго пароэжекторного насоса вместе с общей модернизацией агрегата позволят нам на 360 тысяч тонн в год увеличить ежегодный объем выпуска высокомаржинального металла, в том числе автолиста. Мы обеспечим стабильный выпуск ответственных марок стали для клиентов автомобильной и трубной промышленностей. Этот инвестпроект соответствует целям нашего базового стратегического приоритета «Превосходный клиентский опыт»», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Генеральным проектировщиком проекта выступили специалисты ООО «Северсталь-Проект» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), генеральным подрядчиком – компания «ПромСтрой» (Череповец). Запуск модернизированной установки вакуумирования стали в комплексе со вторым пароэжекторным насосом запланирован во втором квартале 2021 года.

 «Норникель» крупнейший мировой производитель палладия и высокосортного никеля, а также крупный производитель платины и меди, сообщает, что 30 июня cовет директоров «Норникеля» провел очередное заседание, посвященное инциденту с разливом топлива в Норильске. Менеджмент компании проинформировал членов совета о ходе работ по ликвидации последствий разлива и рассказал о долгосрочной программе по мониторингу состояния вечной мерзлоты и восстановлению окружающей среды. А также представил старшего вице-президента по устойчивому развитию.

10.06.2020 совет директоров «Норникеля» провел первое заседание, посвященное инциденту на ТЭЦ-3 в Норильске и разливу дизельного топлива. Повторно совет директоров рассмотрел ситуацию с разливом нефтепродуктов в Норильске 30 июня 2020 года. Представители менеджмента компании проинформировали совет о ходе работ по ликвидации аварии. За время работ собрано более 33 тыс. т водно-топливной смеси и более 172 тыс. т загрязненного грунта. По оценке менеджмента, всего собрано более 90% разлившегося топлива.
Менеджмент представил членам совета долгосрочную программу ликвидации последствий аварии и компенсации ущерба окружающей среде, а также предложения компании по регулярному мониторингу состояния производственных объектов в связи с вопросами вечной мерзлоты и износом существующих фондов.
Также менеджмент поддержал предложение совета директоров ввести должность старшего вице-президента, курирующего вопросы экологии и защиты окружающей среды. Эту должности займет Андрей Бугров, который работает в «Норникеле» с 2013 года и хорошо знаком с экологической повесткой компании. Кроме того, в Заполярном филиале «Норникеля» будет введена должность заместителя директора по экологии.
«Устойчивое развитие и улучшение экологической ситуации в регионах присутствия компании — один из ключевых приоритетов „Норникеля“. Программа сокращения воздействия на окружающую среду находится в активной фазе, но у нас впереди большая работа. В течение нескольких лет „Норникель“ работал над снижением воздействия на окружающую среду. Сегодня мы сталкиваемся с более серьезными проблемами, актуальными для всех людей во всем мире — изменение климата и его влияние на арктический регион и нашу деятельность. Для решения этих проблем мы создали независимую целевую группу Совета Директоров по вопросам защиты окружающей среды. Мы будем использовать услуги независимых специализированных компаний и другие ресурсы, чтобы помочь в расследовании текущих проблем, а также чтобы отслеживать прогресс в выполнения наших экологических программ мирового уровня», — прокомментировал председатель совета директоров «Норникеля» Гарет Пенни.
Андрей Бугров в свою очередь отметил, что «Норникель» намерен активизировать сотрудничество с российскими и зарубежными учеными и профильными организациями, занимающимися экологией Арктики и многолетней мерзлотой для совместного изучения мерзлоты и поиска решений для повышения безопасности промышленных операций в арктическом регионе. «Совместная работа, построенная на принципах открытости и прозрачности, позволит не только использовать самые современные решения в работе компании, но внести посильный вклад в защиту природы Арктики», — отметил Андрей Бугров.

 Распадская угольная компания (РУК, управляет угольными активами ЕВРАЗа) продолжает обновлять парк специализированной техники. В автотранспортное предприятие «Южкузбассуголь», которое входит в состав компании, поступили три новых самосвала Renault и два фронтальных погрузчика XCMG.

Самосвалы задействовали в перевозке угля, добытого горняками шахт «Усковская» и «Ерунаковская-VIII». Они пришли на замену старым машинам и в полтора раза превышают их по грузоподъемности. Объем кузова нового самосвала - 32 кубометра.

На самосвалах установлены усиленные параболические рессоры, диски и шины. Просторная кабина оборудована кондиционером и пневмосидением для комфорта водителя. Вместо механики - автоматическая коробка передач.

Фронтальные погрузчики задействованы в погрузке угля на фабрике «Распадская». Эта техника – компактная и маневренная, что позволяет использовать ее на узких рабочих площадках. Объем ковша – 5,5 кубометров. Комфортную среду в кабине обеспечивают кондиционер и регулируемое сидение для водителя.

Благодаря новой технике транспортники РУК снижают стоимость погрузки и перевозки угля. Сейчас «новичков» испытывают в работе, и при положительном заключении в автопарк приобретут еще несколько таких же моделей.

Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») в 1 полугодии 2020 года освоил 13 метизных новинок для грузоподъемного оборудования, металлургии, автопрома и медицинской отрасли.
По запросу потребителя БМК произвел по европейскому стандарту восьмипрядные канаты трех различных диаметров из оцинкованной проволоки. Также были изготовлены новые шести- и восьмипрядный канаты с полимерным покрытием на портовые краны и для нефтяной промышленности. Новинки были отгружены отечественным и зарубежным предприятиям. Благодаря цинковому покрытию канаты становятся устойчивыми к коррозии в агрессивных средах. А полимер защищает продукцию от износа, динамических нагрузок и воздействия окружающей среды.
Комбинат также освоил производство ленты новых размеров для изготовления уплотнительных колец металлургического оборудования и закалено-отпущенной проволоки для автопрома, которая обладает повышенной прочностью, что обеспечивает изделиям из нее высокую упругость и циклическую стойкость.
Кроме этого, по запросу отечественного предприятия медицинской отрасли БМК разработал и готовится к выпуску проволоки из коррозионностойкой стали тонких диаметров для изготовления хирургических и атравматических игл.

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), завершил капитальный ремонт нагревательной печи №3 стана 2000 в производстве плоского проката.

Ключевой операцией ремонта стала замена рекуператора, предназначенного для подогрева воздуха, участвующего в процессе горения природного газа.

Сотрудники производства плоского проката ЧерМК и подрядных организаций произвели замену и ремонт футеровки внутреннего пространства печи и подовых балок, восстановление и ревизию запорной арматуры, гидрозатворов, металлоконструкций и механического оборудования.

laquo;Вместо трубчатого рекуператора, который выработал свой ресурс, установили новый – пластинчатый. Новое оборудование позволяет повысить подогрев воздуха для горения с 250 до 350 градусов, благодаря чему снижается расход дорогостоящего энергоресурса. Такие мероприятия являются фактором, напрямую влияющим на стабильность и надежность предприятия», – прокомментировал директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Сегодня стан 2000 является одним из самых производительных агрегатов горячей прокатки в России. Он выпускает более шести млн тонн металлопроката в год, обеспечивая 65% объема товарной продукции предприятия.

Единственный производитель фольги на Кавказе и в Центральной Азии, один из самых современных и экологически совершенных фольгопрокатных заводов – Арменал отмечает в этом году свое 20-летие. О том, как все начиналось и почему предприятие стало одним из символов Армении, Алюминиевому Вестнику рассказал его генеральный директор Артур Закарян.

mdash; В этом году ваше предприятие отмечает 20-летний юбилей. Расскажите, пожалуйста, о значимых этапах истории завода.
— В мае 2000 года правительство Армении и компания «Русский алюминий» подписали соглашение о создании на базе Канакерского алюминиевого завода предприятия Арменал, интегрированного в структуру долгосрочного российского инвестора. С этого дня в армянской алюминиевой промышленности началась новая эра.
Всего через два месяца завод дал первую продукцию. В 2003 году месячное производство Арменала достигло 1500 тонн, а годовой объем составил 10,5 тыс. тонн.
Но нерешенность ряда технических проблем приводила к большому количеству отходов и низкой рентабельности производства. Тогда руководство РУСАЛа решило ускорить ранее запланированную комплексную модернизацию Арменала, сократив ее сроки с десяти до двух лет. Для выбора подрядчика объявили международный тендер, победителем которого стала крупная инженерная компания Achenbach. В рамках программы на заводе установили высокопроизводительные агрегаты бесслитковой прокатки, модернизировали заготовительный и фольгопрокатные станы, создали безотходный производственный цикл.
В церемонии перезапуска, состоявшейся 3 декабря 2005 года, участвовали руководители Армении и России. Выступая на торжественном митинге, занимавший тогда пост председателя правительства РФ Михаил Фрадков сказал: «Инвестиции РУСАЛа в этот проект составляют более 70 миллионов долларов и существенно улучшают инвестиционный климат Армении».

mdash; В каких цифрах выражаются достижения Арменала за два десятилетия?
— Возродившийся завод скоро стал крупнейшим в республике производителем и экспортером готовой промышленной продукции. За 20 лет здесь выпущено более 380 тысяч тонн алюминиевой фольги. При этом годовой объем производства превысил отметку в 33 тысячи тонн и в рамках стратегии РУСАЛа приближается к рубежу в 36 тысяч тонн.
Признание состоялось и на мировом уровне. Экспертный совет международного мультимедийного проекта Icons of the World высоко оценил лидерские позиции Арменала и признал завод одним из символов Армении.

mdash; Какие задачи сейчас стоят перед предприятием?
— Арменал находится в постоянном развитии – выходит на новые рубежи, покоряет новые высоты. В прошлом году мы установили рекорд по площади выпуска готовой продукции. Это свидетельствует не только о повышении объемов производства, но и о снижении средней толщины заказов. Смысл достигнутого в том, что из одной тонны металла можно получить больше метров. Это технологически усложняет нашу работу, но диктуется рынком, требованиями клиента.
Модернизация основного оборудования в 2004 – 2006 гг. позволила добиться точечных успехов. Собственными силами заводчане усовершенствовали машины резки, установили новые узлы, приобрели высокоэффективные печи промежуточного и окончательного отжига. При поддержке РУСАЛа планируем закупить современное оборудование и заменить устаревшие печи отжига.
Следующим важным направлением станет восстановление одного из прокатных станов. Этот стан первоначально был чистовым, но теперь мы решили изменить его концепцию: после ввода в строй он будет выполнять функцию как чернового, так и чистового. Трансформацию диктует рынок.
На других станах будут модернизироваться системы управления и архивации. Модернизация позволит использовать их более интенсивно, особенно с учетом постоянно растущих требований к качеству.
Из уже внедренного и запущенного в полном объеме в 2020 году назову проект замкнутого контура водооборота. Он позволил стабилизировать обеспечение производства технической водой. Водопотребление сократилось в разы. Теперь мы полностью перевели производство на непрерывное водоснабжение и свели к минимуму потребление технической воды из внешних источников. Считаю этот проект одним из самых значимых на Арменале за последние годы.

mdash; Изменился ли ассортимент продукции завода? Например, новые виды фольги в связи с распространением коронавирусной инфекции?
— Основная продукция Арменала – «фольга гладкая» небольших толщин. Недавно было успешно освоено также производство алюминиевой фольги для изготовления пищевых контейнеров. Этот вид продукции повсеместно пользуется высоким спросом.
Изолирующие свойства фольги существенно повышают ее преимущества в качестве безопасного упаковочного материала для пищевых продуктов и лекарственных препаратов. Именно этим объясняется рост производства и потребления фольги в условиях коронавирусной инфекции.

mdash; Кто является основными потребителями вашей продукции?
— Практически вся продукция Арменала, качество которой подтверждается многими международными сертификатами, экспортируется из Армении. По данным Статкомитета и Таможенной службы, доля завода в республиканском экспорте в среднем составляет 5%, в отдельные годы достигает 8%.
Как известно, алюминиевая фольга в основном применяется в качестве весьма совершенного упаковочного материала для пищевой и фармацевтической отраслей. Наша продукция поставляется потребителям в страны Европы и Америки.

mdash; В первом квартале текущего года отмечается рост производства фольги. С чем это связано?
— В 2018 году мы изменили стратегию предприятия с пересмотром номенклатуры продукции. Мы пошли на сокращение толщины фольги, поэтому увеличение объемов перестало быть первоочередной задачей. Стратегический рубеж в 33,6 тысяч тонн уже был преодолен в 2017 году. Теперь стремимся стабилизироваться на таком уровне. Это вызов, а мы не привыкли пасовать перед вызовами.
В 2019-м завод оттачивал технологию под новую номенклатуру и уверенно вошел в 2020 год. Итоги первых месяцев нынешнего года стали лучшими за всю 20-летнюю историю завода.

 ПАО «Мечел» (MOEX: MTLR; NYSE: MTL), ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, сообщает о завершении заводом «Мечел-Кокс» очередного этапа экологической модернизации производства. Проведена реконструкция коксовой батареи №8, что позволит сократить выбросы загрязняющих веществ. Инвестиции в проект составили 218 млн рублей.
Реконструкция коксовой батареи №8 с заменой двух газосборников – одно из мероприятий экологической программы компании, предусмотренной соглашением между Группой «Мечел», правительством Челябинской области, Минприроды РФ и Росприроднадзором.
На коксовой батарее модернизировали систему газоотведения коксового газа, установили два новых газосборника, газоотводящие стояки и газопровод прямого коксового газа. Кроме этого, заменили верхнюю выстилку батареи, загрузочные люки для сырья. Смонтировали новые трубопроводы подачи охлаждающей воды, сжатого воздуха, паропроводов и другие системы, обеспечивающие надежную и экологически безопасную работу коксовой батареи.
На обновленной батарее внедрили наилучшие доступные технологии: системы уплотнения газоотводящих стояков, бездымной загрузки угля. Это повысит герметичность оборудования и снизит выбросы загрязняющих веществ 1-4 класса опасности на 4 тонны в год (бензапирен, бензол, фенол, аммиак, угольная пыль) на данном агрегате.
«Модернизация коксовой батареи является неотъемлемой частью реализации нацпроекта «Экология», и, в частности, четырехстороннего соглашения, заключенного между государством и предприятием. Минимизация объемов выбросов в атмосферу канцерогенных веществ – наша приоритетная задача, так как это существенно сказывается на окружающей среде и здоровье людей. В результате выполнения предприятиями таких договоренностей об экологизации своих мощностей, к 2024 году мы достигнем снижения совокупного объема выбросов в атмосферу по городу на не менее чем 20%», – прокомментировал событие министр экологии Челябинской области Сергей Лихачев.
«Мечел» продолжает планомерно выполнять взятые на себя обязательства по снижению выбросов, мероприятия в рамках комплексной экологической программы идут по графику, в ближайших планах установка новых систем для сокращения выбросов загрязняющих веществ в химических цехах предприятия «Мечел-Кокса», реконструкция коксовой батареи №1», – отметил директор управления производственного планирования и технического развития ПАО «Мечел» Антон Левада.

С добычей 3 млн тонн угля горняков шахты «Распадская» поздравил генеральный директор Распадской угольной компании Андрей Давыдов. Слова благодарности принимали коллективы добычных участков №10 (начальник участка Константин Марахин, бригадир  Вадим Сычев) и  №17 (начальник участка Сергей Васильев, бригадир Алексей Иванов), которые за неполные 6 месяцев выдали на-гора по 1 млн тонн.

- За этими цифрами стоит поистине колоссальный шахтерский труд, грамотная работа инженерно-технического персонала, серьезные инвестиции. Это общая трудовая победа, которая очень важна для нас всех, - отметил генеральный директор РУК Андрей Давыдов.

С 2014 года шахтеры «Распадской» преодолевают трехмиллионный рубеж ежегодно в мае-июне. 2020-ый не стал исключением, несмотря на сложную ситуацию на рынке угля и работу в условиях пандемии коронавируса.

В 2019 году в развитие предприятия вложено 2,3 млрд рублей - на обновление горнодобывающего оборудования, внедрение новых технологий, улучшения условий труда.

В лавах шахты запустили в работу 2 новых очистных высокопроизводительных комбайна. Все забои оснащены камерами видеонаблюдения, проходческие комбайны оборудуются системой отключения работы исполнительного органа комбайна при попадании работника в опасную зону.

Для борьбы с угольной пылью в очистных и подготовительных забоях устанавливаются современные туманообразующие завесы. Для лучшей дегазации внедрены проекты направленного бурения австралийским станком VLD-1000 на пласту 7-7а. Этой технологией уже отбурено более 63 км скважин. Для улучшения проветривания дополнительно смонтирована вентиляционная установка 4ВЦ-15 производительностью 4900 м3/мин.

На предприятии усилены меры по профилактике коронавируса. Каждые два часа проводится дезинфекция помещений административно-бытового комбината и транспорта, в усиленном режиме работает здравпункт, измеряется температура тела при входе и выходе из АБК тепловизором, установлена кабина для распыления дезинфицирующего раствора, используются дополнительные рециркуляторы, обеззараживающие воздух в нарядных и в других помещениях комбината.

В 2020 году перед шахтой стоит задача добыть не менее 6,3 млн тонн и провести 20 км горных выработок. В ближайшие годы шахта «Распадская» планирует приступить к подготовке и отработке перспективных запасов участка Распадский-4. Для этого требуется строительство новой промышленной площадки на поверхности, приобретение новой очистной и проходческой техники и модернизация транспортной линии с использованием выработок горизонта -210 м.

Уникальная B2B площадка для привлечения профессиональной целевой аудитории, которая обеспечивает максимально эффективное взаимодействие участников рынка — производителей, поставщиков, розницы и конечных потребителей.
Первая международная специализированная онлайн-выставка  пройдет с 1 по 3 июля 2020 г. на специализированной выставочной платформе online-expo.
Период работы стендов: 1 июля по 1 августа

Участники OMF-20:
Поставщики и производители высококачественного оборудования, инструментов и технологических решений для металлообрабатывающей промышленности, заинтересованные в поиске новых клиентов и заключении договоров на поставки.

Посетители OMF-2020:
Оптовые и розничные покупатели, представители компаний, специализирующихся на монтажных работах, частные предприниматели, а так же представители компаний, использующих оборудование, инструменты и технологии в собственном производстве.

Основная цель выставки:
Предоставить возможность предприятиям металлообрабатывающей отрасли расширить географию сбыта продукции,найти новых бизнес-партнеров и привлечь клиентов из разных регионов России и зарубежных стран.

OMF-2020  в онлайн-формате:
• Эффективное продвижение бренда,продукции и услуг
• Привлечение клиентов и специалистовметаллообрабатывающей отрасли
• Демонстрация современных технологий и материалов
• Поиск потенциальных бизнес-партнеров
Подробная информация о мероприятиях, времени их проведения и составе спикеров — в разделе «Деловая программа» на сайте www.online-metalworking.ru

В рамках реализации стратегической инициативы «Индустрия 4.0» Магнитогорский металлургический комбинат активно расширяет сферы применения технологии RPA (Robotic Process Automation).

Программная роботизация RPA – технология инновационная, но уже показавшая отличные результаты в Группе ПАО «ММК». Данная технология дает возможность передать выполнение ряда рутинных задач роботам RPA, что позволяет повысить эффективность бизнес-процессов и увеличить производительность труда сотрудников.

Один из успешных примеров применения интеллектуальной роботизации RPA – проект по внедрению «умного» робота в процессе оплаты счетов-фактур. Проект реализован специалистами Центра компетенций RPA и инноваций ООО «ММК-Информсервис» для ООО «ММК-Учетный центр». Данный робот обладает уникальной функцией – он способен самостоятельно принимать решения, продолжать ли обработку документа или передать возможность принятия решения человеку, на основании результатов обработки слов и фраз, содержащихся в тексте. Обрабатываемая текстовая информация представлена в свободной неструктурированной форме, поэтому задать строгие правила проверки текста невозможно. Применённый подход, основанный на технологии анализа текста с последующим «обучением», позволяет роботу справляться с поставленной задачей не хуже человека, а количество ошибочных решений с каждой попыткой становится меньше. Пока робот применяется при обработке входящих поступлений денежных средств и работает с документами так же, как это делал бы человек. За сутки робот обрабатывает более 200 документов, что позволяет значительно сократить нагрузку на сотрудников, отвечающих за данный процесс.

Магнитогорский металлургический комбинат на протяжении многих лет является лидером по внедрению IT-технологий среди металлургических компаний Российской Федерации. Интеграция программной роботизации и таких технологий как AI (искусственный интеллект), ML (машинное обучение) и NLP (методы обработки естественного языка) позволяет ММК использовать программных роботов RPA для решения все более сложных задач.

 Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») капитально отремонтировал прокатный стан 450, что обеспечит выполнение производственной программы и безаварийную работу стана в межремонтный период. В общем объеме производства доля стана превышает 30%.   
Специалисты завода усилили опорные конструкции нагревательных печей, заменили изношенные детали и узлы, восстановили гидравлическую систему, отремонтировали энергооборудование, усовершенствовали схему управления вспомогательными механизмами, выполнили комплекс профилактических мероприятий и работ по благоустройству прилегающих к стану площадей цеха.
Стан 450 производит прокат круглого, квадратного и полосового сечения из всего спектра выплавляемых заводом марок стали, в том числе – нержавеющих, быстрорежущих и жаропрочных. С 2017 по 2019 годы стан модернизировали, увеличив размерный ряд прокатываемого металла со 120 до 200 мм, ввели в строй установку гидросбива окалины. Продукция стана отгружается российским и зарубежным предприятиям автомобиле- и машиностроения.

 Обогатители ЦОФ «Кузбасская» угольной компании «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») отмечают 30-летие предприятия. За годы работы фабрика переработала более 116 млн тонн угля, выпустила 82 млн тонн концентрата.
ЦОФ «Кузбасская» была построена по проекту института «Сибгипрошахт» и запущена в работу 30 июня 1990 года с проектной мощностью 7,5 млн тонн переработки рядового угля в год. Фабрика перерабатывает коксующиеся и энергетические угли, добываемые на разрезах и шахтах «Южного Кузбасса».
Сегодня для выполнения производственных планов и повышения качественных показателей выпускаемой продукции компания «Южный Кузбасс» продолжает реализовывать на предприятии инвестиционную программу по восстановлению обогатительного оборудования. В преддверии юбилея коллектив ЦОФ «Кузбасская» получил еще один ротор для осадительно-фильтрующих центрифуг «Декантер», а также элеваторное колесо для сепаратора общей стоимостью около 13 млн руб.
В честь 30-летия ЦОФ «Кузбасская» за добросовестный и ответственный труд к наградам разного уровня представлены 20 работников предприятия.
«Коллектив фабрики по праву считается новаторским: за годы работы здесь не раз модернизировалась технология обогащения. На смену устаревшему оборудованию приходило современное: осадительно-фильтрующие центрифуги, пресс-фильтры и гипербарфильтр, спиральные сепараторы. Многие наработки, которые успешно реализованы на ЦОФ «Кузбасская», сегодня применяются на других предприятиях отрасли», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

Всероссийский научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт кабельной промышленности (ВНИИКП) разработал и утвердил изменение в техническое условие (ТУ) «Кабели силовые с изоляцией из сшитого полиэтилена на напряжение 10, 15, 20 и 35 кВ». Теперь при проектировании и строительстве распределительных сетей могут применяться силовые кабели среднего напряжения с экраном из алюминиевых сплавов.
Изменения в ТУ были внесены благодаря успешному завершению испытаний алюминиевого сплава 8ххх серий для экранов кабелей среднего напряжения, которые были проведены при содействии Алюминиевой Ассоциации на площадке «Электрокабель. Кольчугинский завод».
По сравнению с медными аналогами себестоимость производства кабелей с экраном из алюминиевых сплавов на 10-15% ниже, а вес до 15% меньше. Интерес к новой продукции уже проявляют электросетевые компании и промышленные предприятия.
В настоящее время в России производят кабели на среднее напряжение только с экранами из меди. Потенциал прироста потребления алюминия при переходе на производство кабелей с алюминиевым экраном составляет 4 тыс. тонн.
«Сегодня доля алюминия в кабельной продукции 70-80%, а ежегодный прирост составляет от 1 до 3%», – говорит руководитель сектора «Энергетика» Алюминиевой Ассоциации Павел Моряков. – И переход на экран из алюминиевых сплавов – одно из главных направлений роста потребления металла. Алюминиевая Ассоциация провела здесь огромную системную работу. В текущих условиях важно зафиксировать достигнутое, реализуя алюминиевые решения в инфраструктурных проектах».   

Голосовой помощник помогает связаться с конкретным сотрудником: он понимает произнесённую фамилию и автоматически переводит звонок.
Компания «Металл Профиль» последовательно оптимизирует работу контакт-центра. Последнее улучшение касается качества распознавания речи голосовым помощником. Теперь при звонке в контакт-центр клиент может, как обратиться к оператору, так и воспользоваться автоматизированным переводом на конкретного сотрудника.
«Наша цель – создать качественно новый уровень персонализации при взаимодействии с компанией в цифровых каналах обслуживания. Голосовой помощник - это, прежде всего, полезная опция для клиента, позволяющая быстро дозвониться до нужного сотрудника, - поясняет Максим Лопатин, коммерческий директор «Металл Профиль». - Благодаря распознаванию голоса и автоматизации звонков с адресным обращением уже 30% звонков проходят без участия оператора».
Обновленная система распознавания голоса отслеживает статусы сотрудников «Металл Профиль» и принимает голосовые сообщения. Речь переводится в текст, который направляется сотруднику на электронную почту. Для сотрудников коммерческой службы реализован отдельный механизм «обратного звонка»: если обращение в отдел продаж не успели обработать, то  автоматически появляется напоминание о необходимости перезвонить клиенту. Инфраструктура сервиса спроектирована с учётом высоких нагрузок и обеспечивает работоспособность даже при большом количестве одновременных обращений.

Металлоинвест («Компания»), ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, стал победителем международной премии TXF в номинации «Сделка года по финансированию металлургического и горнодобывающего сектора в категории сырьевых товаров».
Металлоинвест одержал победу в конкурсе со сделкой предэкспортного финансирования на сумму 200 млн евро (PXF-2019/2), заключенной с рекордно длинным сроком кредитования – 6,5 лет и привлекательной процентной ставкой, зафиксированной на весь срок кредита. Кредитное соглашение было заключено с 7 международными финансовыми институтами – Société Generale (SGBT Finance Ireland Ltd), ING Bank N.V., INTESA, Bank of China, UniCredit Bank, Credit Agricole CIB, Deutsche Bank.
Алексей Воронов, Заместитель генерального директора по финансам и экономике Управляющей компании «Металлоинвест», прокомментировал:
«Конкурс TXF является значимым международным событием года в финансовой сфере, объединяющим как профессиональных участников рынка, так и авторитетных экспертов. В 2019 году Компания заключила сделку предэкспортного финансирования с клубом из 7 международных банков на рекордно длительный для рынка срок и по привлекательной фиксированной процентной ставке. Мы очень рады, что наша сделка была отмечена наградой в международном конкурсе TXF как лучшая сделка года в металлургическом и горнодобывающем секторе. Мы продолжаем непрерывно работать над улучшением условий нашего портфеля заимствований и поиском оптимальных решений».

TXF – частная медиа компания со штаб-квартирой в Лондоне, основанная в 2013 году, которая специализируется на новостях, аналитике и организации мероприятий в секторах торговли, сырьевых товаров, экспорта и проектного финансирования. TXF проводит ежегодный международный конкурс, в котором принимают участие сделки по экспортному и торговому финансированию, а также сделки на товарных рынках. Выбор победителя проходит в два этапа. Первый этап включает в себя голосование на открытой платформе TXF, где в этом году свой выбор сделали 2 000 участников. Второй этап состоит из отбора самых значимых и инновационных сделок группой экспертов TXF.